炼油技术与工程杂志部级期刊

摘要：克劳斯(Claus)法制硫是从酸性气中回收单质硫的重要技术之一。在克劳斯硫回收装置的液硫回收系统设计中,常规做法是设置四级硫封罐,从四级硫封罐出来的液硫汇集成到一根总管后进入硫池中,存在液硫管线布置复杂、占地面积大等缺点。优化设计方案提出,通过改变冷凝器出来的液硫流向,在液硫线上增设U型弯,克服硫冷凝器、反应器之间的压力降,在过程气间形成有效液封,起到原设计中硫封罐的作用,相比常规做法可减少3个硫封罐的设置。同时对液硫总线进硫池的方式、硫池内蒸汽伴热盘管等内构件的材质选择等方面存在的问题提出了相应优化措施。

摘要：阐述了重整反应产物分离器数学模拟模型的建立原理,介绍了重整反应各集总组分适用的应用于含氢烃类物系的气-液相平衡模型,并指出了该模型使用的关键问题,提出了该模型中简便实用的R-K状态方程气相压缩因子的解法和步骤。建立了用于工程设计的重整反应产物分离器数学模拟模型,并与文献中重整分离器仿真模型的数据进行了对比。该分离器数学模拟模型的计算结果与2组重整分离器工业数据进行了比较,模型计算的气相产物组成、液相产物组成、气相产物流量及液相产物流量的最大相对偏差分别为2.60%,5.59%,0.65%和0.48%,上述各项最大相对偏差均低于文献重整分离器仿真模型计算的结果。该分离器数学模拟模型已置于连续重整反应模拟计算软件包中并用于4套超低压连续重整装置的可行性研究。

摘要：中海石油中捷石化有限公司汽油加氢脱硫装置采用法国Axens公司的Prime G^+工艺及催化剂,于2016年一次性开车成功。该装置采用典型的一段两反流程,即一段加氢脱硫(HDS)加两台反应器(脱硫反应器+产品精制反应器)流程。催化裂化(催化)汽油中硫组分主要以中轻质硫化物为主,脱硫反应极易进行,操作难点是在保证加氢汽油硫质量分数小于10μg/g的前提下,尽可能降低辛烷值损失。对选择性加氢反应器、轻汽油及重汽油切割塔、脱硫反应器、产品精制反应器及循环氢脱硫塔的操作进行分析,根据操作过程中操作参数及化验数据,进行3台反应器的反应温度、切割塔的轻汽油采出量、循环氢中硫化氢浓度等方面的操作调整,最终达到在保证加氢汽油硫质量分数小于10μg/g的同时,尽可能降低辛烷值损失的目的。

摘要：通过对加氢裂化反应不同转化深度下喷气燃料产品收率和产品性质的研究发现,喷气燃料产品收率随着转化率的提高先增加后缓慢降低,当转化率达到95%时,喷气燃料收率达到最大值49.24%;喷气燃料烟点随转化率的提高逐渐升高,其中宽馏分喷气燃料随转化率提高烟点升高明显,当转化率为97%时,喷气燃料烟点可达到33.1 mm,而重喷气燃料烟点受转化率的提高影响较小;芳烃含量先降低后升高,芳烃质量分数最低可达到4.6%;冰点与转化率无明显对应关系,最高为-53.7℃,具有较好的低温流动性;喷气燃料馏分适宜的终馏点为290℃,与终馏点282℃时相比,其产品收率可增加2.17百分点,烟点可提高1.1 mm,冰点为-59.3℃对其低温性能影响较小。

摘要：加氢裂化装置新氢中断会造成反应压力迅速下降,循环氢流量大幅度下降,而处理难点是避免反应器飞温和裂化剂中毒。通过对加氢裂化装置新氢中断不同处理方法分析可知,在高负荷高转化率工况下,新氢中断后,应第一时间启动0.7 MPa/min低速泄压,泄压时间超过5 min,且在5 min内精制平均反应温度降低3~5℃,裂化平均反应温度降低5~10℃,反应器各床层出口温度呈下降趋势,就可以关闭紧急泄压阀,该方法优点是操作简单,风险低。在低负荷低转化率工况下,新氢中断按原料中断处理,在5 min内精制平均反应温度降低3~5℃,裂化平均反应温度降低5~10℃,如果裂化反应器催化剂采用分级装填,应该首先大幅度降低裂化活性较高的催化剂床层与装填量最多的催化剂床层温度,且确保催化剂各床层出口温度呈下降趋势,该方法反应开工恢复时间短,但是操作难度较大,在切断原料后,反应温度在短时间内无法降低,就可能发生飞温风险。

摘要：制氢转化炉炉管的爆管部位一般集中在高温区,中国兵器北方华锦化学工业集团炼化分公司制氢转化炉爆管区域发生在低温区,设计使用寿命10万小时,实际使用4万5千多小时。采用宏观、微观、化学成分及力学性能分析等手段,对转化炉管材质劣化现象进行了综合分析,分析认为:高温预热器堵塞且火焰过长,高负荷运行时烟气流通不畅,火焰发飘舔炉管,造成炉管超温,长时间运行会发生高温蠕变;热膨胀不均匀,局部应力过大,导致爆管,并提出几点建议。

摘要：介绍了某装置制氢转化炉蒸汽过热段改造情况。自开工以来,该装置制氢转化炉蒸汽过热段中压蒸汽温度明显偏低,长期徘徊在370℃左右。2017年装置检修时,对原蒸汽过热段进行了改造。改造内容如下:在保持原出、入口集合管结构及安装位置原状不动的情况下,内部盘管增加了两排光管并将光管与原蒸汽过热段炉管巧妙连接。光管规格为?89 mm×8 mm,材质1Cr5Mo,排列形式为顺排,管心距为178 mm,排心距为178 mm,出入口集合管结构及安装位置没有任何改变,维持原状不动,改造不涉及外部配管,减少了配管的改造工程量。改造后,装置在60%负荷情况下,过热蒸汽出口温度显著提高至411℃,较改造前提高了41℃,达到了预期目的,为同类制氢转化炉蒸汽过热段改造提供了借鉴。

摘要：催化裂化工艺中旋风分离器被用来进行催化剂与油气或与烟气的分离,是保证催化裂化装置长周期安全稳定运行的主要设备。旋风分离器在高温和高浓度的环境下长时间工作有可能发生各种机械故障,例如冲蚀、磨损、断裂、堵塞等,这些故障是导致分离效率下降,催化剂跑损量增大,压力降减小等的主要原因之一。这些不同的机械故障所引起的操作参数变化和跑损催化剂的物性变化是有所不同的,有些参数是突变的,有些是渐变的,还有一些是波动变化的,这些变化与机械故障之间存在着密切联系。可以通过跑损催化剂的浓度和粒度的变化,旋风分离器入口速度和压力降的变化对旋风分离器产生机械故障的原因进行诊断和分析。

摘要：中国石油化工股份有限公司大连(抚顺)石油化工研究院开发的安全环保型预硫化剂FSA-55顺利完成工业生产及应用。FSA-55成功应用于120 kt/a裂解汽油加氢装置的湿法硫化工序,起始硫化温度160℃,硫化过程平稳,未出现"飞温"现象。预硫化实际过程共用时20 h 40 min,实际核算注入量为1 110 kg,硫化期间切水720 kg。FSA-55加氢分解后产生的物质主要为C4烷烃,分解物留存于循环油中,不会明显造成循环氢浓度的下降。预硫化后加氢催化剂效果与硫化剂DMDS硫化后的效果相当,产品质量合格。工业应用结果表明,硫化剂FSA-55具有安全环保等技术优势,在加氢催化剂湿法预硫化领域,可完全替代现有CS2,DMDS和SZ-54硫化剂,具有广阔的应用前景。

摘要：在天然气制氢的原料价格比使用液态烃高30%的市场条件下,使用预转化催化剂为制氢原料的多样化、降低产氢成本创造了条件。相对于其他种类催化剂,预转化催化剂对毒物反应敏感、失活速率更快,因此要求原料中硫、氯的质量分数应严格控制在0.1μg/g以内;对比预转化出入口工艺介质焓值变化,阐述通过轻烃预转化反应过程中的放热反应-吸热反应相耦合,可有效降低转化炉单元热负荷22%以上;在原料流经催化剂并反应完全需要800~1 200 mm装填高度的基础上,为使催化剂在一个生产周期内充分发挥活性效能,结合装置催化剂实际装填高度,运行初期和中期的失活速率分别控制在54 mm/月和122 mm/月为宜;分析工艺条件对反应效果的影响,对催化剂失效过程的监控,能切实提升制氢装置运行效率与周期,降低产氢成本,增加炼油厂整体生产效益。

摘要：中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1 Mt/a歧化装置在生产过程中出现了板式换热器换热效率持续下降的情况,引起加热炉炉膛温度超设计值,影响装置安全生产。为缓解加热炉生产工况,实施了一系列措施,并于2014年11月将板式换热器更换为缠绕管换热器,缠绕管式换热器具有结构紧凑、换热效率高、泄漏点少、易清洗等优点,而且使用方便,开停工期间升温、降温速率要求比板式换热器低。

摘要：2018年11月30日,兰州石化乙烯厂乙烯装置结焦抑制剂项目正式投用,整体生产运行平稳,将对裂解炉长周期运行和经济效益提升产生深远影响。乙烯厂在挖潜增效攻关中眼睛向内找问题,对标先进降成本,在走出去调研对标先进企业成功经验的基础上,积极推进裂解炉结焦抑制剂试用工作,迈出了向节能降耗要效益的关键一步。

摘要：2019年1月10日,从国家知识产权局的数据显示,2018年我国发明专利申请量为154.2万件,共授权发明专利43.2万件。发明专利授权量排名前3位的国内(不含港澳台)企业依次为华为技术有限公司(3369件)、中国石油化工股份有限公司(2849件)和广东欧珀移动通信有限公司(2345件)。

摘要：依托中科院大连化物所李灿院士团队建设的兰州新区石化产业投资有限公司院士专家工作站上周正式落地兰州新区,国内首个液态太阳能燃料合成示范工程项目也由此进入启动阶段。