炼油技术与工程杂志部级期刊

摘要：对中国石化青岛炼油化工有限责任公司连续重整装置现有混苯调合汽油方案进行了分析。为进一步提高经济效益,结合装置现状,对混苯调合汽油方案提出两种优化方向:调整二甲苯塔侧线抽出量;将脱C6塔底油直接调合汽油。经过分析论证,最终确定调整二甲苯塔侧线抽出量为最优方向。采用本方案调整操作后取得了良好效果,不仅产品质量得到了保证,而且每年可增产中压蒸汽8 760 t,节省活性白土16.5 t,直接经济效益145万元。

摘要：某石化公司220 kt/a C5/C6异构化装置异构化反应器出现推流式失活(Plug Flow Deactivation)现象。分析原料组成、杂质、系统水含量、操作参数等数据,发现进料中的C+7组分质量分数约为3.14%,超出专利商要求(不大于2%),χ系数(甲基环戊烷、环己烷、苯、C+7组分质量分数之和)为17%,超出专利商建议的7%。循环氢系统在线水分析仪失准,导致循环氢干燥器再生不及时,也加剧了催化剂失活。确定原因后,对轻石脑油原料的上游装置进行调整,降低反应进料的χ系数,同时增加循环氢干燥器的再生频次,延缓后置反应器催化剂的进一步失活。

摘要：加氢精制与加氢改质都是煤液化加氢稳定油高附加值利用的有效途径。实验结果表明,两种工艺在产物分布、化学氢耗与装置液体收率以及产品质量等方面存在明显差异。与加氢精制工艺相比,加氢改质工艺得到的高附加值产品(重石脑油+喷气燃料)收率高、喷气燃料与柴油产品品质更佳、重石脑油芳烃潜含量相对较低,但仍为优质的重整原料;在反应温度360℃/380℃、体系压力16.0 MPa、体积空速0.69 h-1、氢油体积比800∶1的反应条件下重石脑油与喷气燃料总收率为42.5%,重石脑油芳烃潜含量为76.11%,喷气燃料烟点为26 mm、改质柴油十六烷值提升到49,表明加氢改质为更优的煤液化加氢稳定油处理工艺。

摘要：为使渣油加氢装置上流式反应器(UFR)与固定床反应器所用催化剂活性得到充分利用,实现长操作周期,中化泉州石化有限公司3.3 Mt/a渣油加氢装置对Ⅰ列标准催化剂系统进行了优化,装填了更多脱金属催化剂和过渡剂,包括优化催化剂的装填比例,增加1 dam~3/h UFR入口混氢量,改善上流式反应器催化剂的结焦性和精细化操作条件等措施。装置Ⅰ列第3周期和第2周期运行结果相比较,第3周期原料性质比第2周期劣质的情况下,优化后的Ⅰ列催化剂系统在保持脱硫/脱残炭性能稳定性的前提下,脱金属性能得到大幅提升,第3周期的脱镍率和脱钒率比第2周期分别高10.75,5.81百分点,加氢重油质量可以满足催化裂化原料要求。

摘要：结合某炼化企业生产过程中的实际情况,探讨了影响混合二甲苯质量的原因并提出了优化措施。结果表明:在二甲苯生产过程中需及时关注原料组分的变化,选用合适的进料;适当提高重整反应温度来提高芳烃的转化率;当催化剂氯含量偏低时,部分烷烃及环烷烃未转化为芳烃,使得二甲苯产品非芳烃含量增加;再生催化剂氯质量分数控制在1.1%~1.3%;适当提高脱C7塔灵敏板温度以降低混合二甲苯中甲苯及非芳烃含量;增加二甲苯侧线抽出量后,混合二甲苯中对二甲苯质量分数增加2.50百分点,乙基苯质量分数增加2.86百分点,C+9重芳烃含量减少,各项数据均符合混合二甲苯质量要求;通过改变两个白土罐前后串、并联顺序保证混合二甲苯质量持续合格。

摘要：研究了注汽量对延迟焦化产品分布和性质的影响。中试结果表明:在炉出口温度、焦炭塔顶压力、循环比等操作条件基本相同的情况下,当焦化加热炉的注汽量由1.97%分别提高到3.05%,4.03%,6.02%时,气体和焦炭的产率降低,液体产品的产率提高(表现在焦化蜡油产率的提高上),液体产品产率分别提高了0.68,1.39,2.23百分点,焦化蜡油产率分别提高了0.93,2.31,3.80百分点。随着注汽量的提高,焦化汽油和焦化柴油的性质基本不变,但焦化蜡油性质变差一些,主要表现在密度、残炭、沥青质、氮含量及金属含量等均有所升高,95%馏出温度分别提高了7.1,14.1,28.4℃;而石油焦的硫含量有所增加,挥发分呈降低趋势。

摘要：介绍了惠州石化2.4 Mt/a S Zorb汽油吸附脱硫装置,在催化裂化装置稳定塔底重沸器发生泄漏,导致少量重质馏分油混入催化裂化稳定汽油时对吸附脱硫工艺的影响。尽管少量重质馏分油的存在对催化裂化汽油的终馏点影响不大,但重质馏分油中含有的大分子硫化物使得脱硫变得更加困难,并且催化裂化汽油的胶质含量大幅增加,超过5 mg/(100 mL),50%,70%馏出温度均出现明显升高,升高幅度分别为4.9,6.9℃,汽油原料颜色从无色透明转变为浅黄色透明。为保证精制汽油硫含量的合格,S Zorb脱硫过程需要更苛刻的操作条件,如:提高再生强度和吸附剂循环量、增大氢油比、降低反应重时空速等,也必然导致辛烷值损失增加。

摘要：介绍了上流式反应器在中化泉州石化有限公司渣油加氢装置上的应用情况。该装置采用上流式反应器+固定床反应器的工艺技术路线,主要用来加工劣质减渣、蜡油以及焦化蜡油的混合原料,其中混合原料的硫质量分数高达4.5%、金属质量分数高达120μg/g以上,加氢后的渣油产品满足硫质量分数低于0.5%、金属(Ni+V)的质量分数低于19μg/g和残炭的质量分数低于6%的原料要求。该装置两个系列在前4个周期分别采用了国内外4个不同厂家的催化剂,在装置运转过程中发现上流式反应器催化剂的密度和初期活性、操作参数以及原料性质均对上流式反应器的平稳运转有很大的影响。通过对上流式反应器的操作参数及催化剂设计进行不断优化,装置安全、满负荷、平稳运行至今。

摘要：以某炼油厂催化裂化装置催化剂置换前后的生产运行数据为依据,从原料性质、催化剂以及装置操作条件等方面分析了影响FCC汽油辛烷值变化的主要技术因素。在催化剂方面,控制适宜的稀土氧化物含量和较高的基质活性;在原料性质方面,适度降低饱和烃含量和控制较低的钠含量;在操作条件方面,控制适宜的反应温度和剂油比。通过对汽油辛烷值各个影响因素的系统解析,有助于炼油厂在实际生产中科学有效地进行汽油辛烷值的调节控制。

摘要：沧州炼化年产40万吨逆流床连续重整装置正式投产,实现“安全、环保、平稳、高质量”一次开车成功。这套装置是在石家庄炼化半再生重整装置搬迁利旧基础上的技术改造,是国内首套由半再生重整改造为逆流床连续重整的装置。

摘要：如何从源头保证油气管道,特别是高钢级大口径管道运行的本质安全?近日,来自中国工程院、中国石油大学(北京)、西南石油大学、沈阳工业大学等相关领域专家在京共同就中国石油西部管道公司形成的高钢级大口径管道安全关键技术与规模应用成果进行探讨。

摘要：针对国内某大型炼油厂首次停工检修技术难点,诸如:硫磺回收装置二氧化硫排放超标、新时期环保要求“气不上天,油不落地”、系统高温重污油管线密闭吹扫、硫化亚铁自燃风险及胺液系统回收储存难度大等,分别采取硫磺回收装置“热氮吹硫”、“密闭煮塔”、延迟焦化装置放空系统增设接收全厂吹扫污油线,钝化清洗及胺液提浓等措施,实现了首次绿色停工检修。

摘要：柴油加氢反应器是炼油工艺中的关键设备,常处于高温、高压的临氢工作环境,且其内部有氢气、硫化氢等介质存在,易发生氢脆、氢腐蚀等现象,对反应器材质和结构有较高要求,加工制造难度大,质量控制难度大。通过阐述反应器制造过程中原材料、内件入厂质量控制,反应器主要部件制造的质量控制,焊接过程和结果的质量控制,深度介入制造、焊接、热处理、现场组焊等关键环节,发现质量问题,采取应对措施,消除原材料和制造过程的质量隐患,最大限度减少质量风险,达到使设备长周期平稳运行的目的。总结了反应器制造质量控制的要点:原材料入厂检验是质量控制的基础;主要部件制造、内壁堆焊是质量控制的核心;热处理、现场组焊等是质量控制的关键节点。

摘要：以中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司沸腾床渣油加氢装置数字化交付过程为例,介绍了数字化交付的方法和数字化工厂的形成过程,对数字化交付和三维可视化施工技术工作进行了总结。采用数字化交付有助于实现设计协同,提高设计的准确性,实现施工可视化管理,打通设计、采购、施工等工程数据流来确保数据的准确性和唯一性,对后期的管理、运维、改建、扩建等提供数据支持。数字化交付在工程建设期、生产运维期的深化应用,提高了工程建设的质量和效率,实现了生产运维和工程建设的充分融合。

摘要：中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的加氢裂化催化剂FC-76在中国石化上海石油化工股份有限公司加氢裂化装置上成功进行工业应用。加氢裂化催化剂FC-76采用了富含介孔结构的改性Y分子筛和集微孔、介孔优势为一体的Al-SBA-15/Y核-壳复合分子筛,实现加氢和酸催化功能的合理配置,提升酸催化组元的开环和裂化活性及其抗中毒能力。与TUSSY分子筛相比,介孔比表面积提高了1.1倍、孔容提高了140%,制备催化剂FC-76采用混捏法,取代需要焙烧的常规浸渍法。应用结果表明,催化剂FC-76具有活性好、抗氮能力强等特点,产品结构分布合理,催化剂装填量下降明显。与催化剂FC-32相比较,重石脑油收率增加5.23百分点,喷气燃料收率增加5.71百分点,柴油收率减少6.19百分点,催化剂装填量下降16.7百分点,为企业节约了生产成本,具有广阔的应用前景。