关键词：机床夹具 虚拟设计 KBE
在“十二五”期间,借鉴国外夹具技术,重点开发为电加工机床、数控车床、重型机床配套的夹具、组合检测夹具、磁力和真空夹具、系列化夹具标准件和功能部件等多种新产品。提高成套成线夹具的制造与综合服务的能力,打入夹具高端市场。加强与高校合作,推动两化融合和高新技术夹具的开发,充实和完善夹具计算机辅助设计软件,尽快推向市场。“十二五”装备制造业转变发展方式,确定了为用户提供全方位工艺解决方案的服务宗旨,开辟了机床与夹具、刀具、量具等工艺装备同步发展的平台,夹具成为机床行业提供全方位工艺解决方案的配套产业。
1、机床夹具虚拟设计组装及现状
1.1 机床夹具虚拟技术
机床夹具是一种标准化、系列化及通用化程度很高的工艺装备,它是由一套预先制造好的各种不同形状、不同规格、不同尺寸、具有完全互换性的标准元件和组合件,按工件的加工要求组装而成的夹具。由于机床夹具使用完毕后,可以拆卸、清洗,重新组装成新的夹具,因此,机床夹具的应用非常普遍,尤其适合于多品种、中小批量的生产。随着近20年来数控机床和柔性制造系统的迅猛发展,机床夹具在机械制造专业的多品种、中小批量生产及缩短生产准备时间、充分发挥现代设备能力等方面起着越来越大的作用。目前,大多数工厂的机床夹具是根据工艺人员设计的工序图由机床夹具组装站进行组装,由于大多没有详细的装配图,组装时往往需要经过多次安装、调整才能达到要求,比较费时费力。随着UG、Solidworks等CAD/CAM软件层出不穷,将这些软件应用到机床夹具设计中,则可使夹具的设计非常快捷,装配生产率得以显著提高。
1.2 机床夹具发展现状
国际生产研究协会的统计表明,目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场的需求与竞争。然而,一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具,一般在具有中等生产能力的工厂里,约拥有数千甚至近万套专用夹具;另一方面,在多品种生产的企业中,每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。特别是近年来,数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求:(1)能迅速而方便地装备新产品的投产,以缩短生产准备周期,降低生产成本;(2)能装夹一组具有相似性特征的工件;(3)能适用于精密加工的高精度机床夹具;(4)能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具;(5)采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置,以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率;(6)提高机床夹具的标准化程度。
2、机床夹具虚拟实验的特点
随着大规模数据库技术、计算机技术、CAD软件技术的飞跃发展,许多原来由硬件才能完成的功能, 如今都能依靠软件来实现, 即“以虚代实”,“以软代硬”,在计算机上用“虚拟平台”、“虚拟元件”进行机床夹具设计和组装仿真。软件包内的机床夹具元件种类繁多,其参数可任意设定、添加,合件齐全,可做各种机床夹具设计实验;实验不消耗器材,实验所需器材种类和数量不限制,实验成本低;实验速度快,效率高,容易开展各种设计性、综合性实验;可以方便地分析组装结果,利用打印机直接打印机床夹具三维组装图、元件数量、类别。
3、机床夹具虚拟实验的实施
利用现有的计算机,再加一套机床夹具KBE快速设计软件,就相当于建立了一个拥有现代化先进设备的虚拟机床夹具实验室。机床夹具的虚拟设计技术的应用将计算机技术与机床夹具设计结合起来,为机械工装相关改革打开了窗口。掌握虚拟设计软件后,可以根据实验要求自己设计实验分析方案、组装步骤、夹具精度分析方法,并在计算机上进行机床夹具虚拟设计。虚拟设计通过后,再发给其必要的机床夹具元件,进行实物组装实验和精度分析,记录实验过程现象,分析实验中产生的现象。这样可以大大避免因夹具元件参数选取不合适或实验效果不理想而反复更换夹具元件带来的麻烦,同时也缩短了机床夹具设计和调试的周期,减少了盲目损坏元件及相关仪器工具的概率。
4、机床夹具技术的发展趋势
目前我国机床夹具行业存在的问题主要有三个方面,一是行业整体规模弱小,而且布局分散,没有形成产业实体;二是夹具行业多是中小企业,夹具单件的多样性只能采取小批量生产模式,经济效益十分有限,行业总体实力较差;三是机床夹具的社会认知度低,行业标准化、专业化程度低,制约着夹具产品朝专业化、市场化方向发展,夹具产品标准的制定工作亟待加强。机床夹具未来的发展方向表现在以下四个方面:一是标准化,夹具的标准化有利于其通用化发展,有利于实现商品化生产,有利于降低生产成本和缩短生产准备周期;二是精密化,机械产品的精度越来越高,对机床夹具的精度要求也越来越高;三是高效化,高效化夹具可以减少工件加工的时间,提高劳动生产率,减轻工人劳动强度;四是柔性化,机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似,通过调整、组合等方式,提高工艺可变因素的适应能力,更好的满足现代机械工业多品种、中小批量生产的需要。
据尚普咨询的《2010-2013年中国工业夹具市场分析及投资价值研究报告》显示,机床夹具市场需求潜力巨大,目前还有很多机床配套的夹具有待开发或完善,许多高新夹具技术需要攻关或向国外学习,未来机床夹具行业的主攻方向是“专、特、精”。“十二五”期间,机床行业将会持续高速发展,为夹具行业的发展创造良好机遇,机床夹具行业前景十分看好。
参考文献
想要做好工作总结，关键不是描述具体的工作内容，而是突出你创造的价值，你可以从挖掘自己的工作价值这个角度去写。亲爱的读者，小编为您准备了一些机械实习个人工作总结范文，请笑纳!
机械实习个人工作总结范文1转眼之间，两个月的实习期即将结束，回顾这两个月的实习工作，感触很深，收获颇丰。这两个月，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过我自身的不懈努力，我学到了人生难得的工作经验和社会见识。我将从以下几个方面总结工程机械控制技术岗位工作实习这段时间自己体会和心得：
一、努力学习，理论结合实践，不断提高自身工作能力。
在工程机械控制技术岗位工作的实习过程中，我始终把学习作为获得新知识、掌握方法、提高能力、解决问题的一条重要途径和方法，切实做到用理论武装头脑、指导实践、推动工作。思想上积极进取，积极的把自己现有的知识用于社会实践中，在实践中也才能检验知识的有用性。在这两个月的实习工作中给我最大的感触就是：我们在学校学到了很多的理论知识，但很少用于社会实践中，这样理论和实践就大大的脱节了，以至于在以后的学习和生活中找不到方向，无法学以致用。同时，在工作中不断的学习也是弥补自己的不足的有效方式。信息时代，瞬息万变，社会在变化，人也在变化，所以你一天不学习，你就会落伍。通过这两个月的实习，并结合工程机械控制技术岗位工作的实际情况，认真学习的工程机械控制技术岗位工作各项政策制度、管理制度和工作条例，使工作中的困难有了最有力地解决武器。通过这些工作条例的学习使我进一步加深了对各项工作的理解，可以求真务实的开展各项工作。
二、围绕工作，突出重点，尽心尽力履行职责。
在工程机械控制技术岗位工作中我都本着认真负责的态度去对待每项工作。虽然开始由于经验不足和认识不够，觉得在工程机械控制技术岗位工作中找不到事情做，不能得到锻炼的目的，但我迅速从自身出发寻找原因，和同事交流，认识到自己的不足，以至于迅速的转变自己的角色和工作定位。为使自己尽快熟悉工作，进入角色，我一方面抓紧时间查看相关资料，熟悉自己的工作职责，另一方面我虚心向领导、同事请教使自己对工程机械控制技术岗位工作的情况有了一个比较系统、全面的认知和了解。根据工程机械控制技术岗位工作的实际情况，结合自身的优势，把握工作的重点和难点，尽心尽力完成工程机械控制技术岗位工作的任务。两个月的实习工作，我经常得到了同事的好评和领导的赞许。
三、转变角色，以极大的热情投入到工作中。
从大学校门跨入到工程机械控制技术岗位工作岗位，一开始我难以适应角色的转变，不能发现问题，从而解决问题，认为没有多少事情可以做，我就有一点失望，开始的热情有点消退，完全找不到方向。但我还是尽量保持当初的那份热情，想干有用的事的态度，不断的做好一些杂事，同时也勇于协助同事做好各项工作，慢慢的就找到了自己的角色，明白自己该干什么，这就是一个热情的问题，只要我保持极大的热情，相信自己一定会得到认可，没有不会做，没有做不好，只有你愿不愿意做。转变自己的角色，从一位学生到一位工作人员的转变，不仅仅是角色的变化，更是思想观念的转变。
四、发扬团队精神，在完成本职工作的同时协同其他同事。
在工作间能得到领导的充分信任，并在按时完成上级分配给我的各项工作的同时，还能积极主动地协助其他同事处理一些内务工作。个人的能力只有融入团队，才能实现最大的价值。实习期的工作，让我充分认识到团队精神的重要性。
团队的精髓是共同进步。没有共同进步，相互合作，团队如同一盘散沙。相互合作，团队就会齐心协力，成为一个强有力的集体。很多人经常把团队和工作团体混为一谈，其实两者之间存在本质上的区别。优秀的工作团体与团队一样，具有能够一起分享信息、观点和创意，共同决策以帮助每个成员能够更好地工作，同时强化个人工作标准的特点。但工作团体主要是把工作目标分解到个人，其本质上是注重个人目标和责任，工作团体目标只是个人目标的简单总和，工作团体的成员不会为超出自己义务范围的结果负责，也不会尝试那种因为多名成员共同工作而带来的增值效应。
五、存在的问题。
几个月来，我虽然努力做了一些工作，但距离领导的要求还有不小差距，如理论水平、工作能力上还有待进一步提高，对工程机械控制技术岗位工作岗位还不够熟悉等等，这些问题，我决心实习报告在今后的工作和学习中努力加以改进和解决，使自己更好地做好本职工作。
针对实习期工作存在的不足和问题，在以后的工作中我打算做好以下几点来弥补自己工作中的不足：
1.做好实习期工作计划，继续加强对工程机械控制技术岗位工作岗位各种制度和业务的学习，做到全面深入的了解各种制度和业务。
2.以实践带学习全方位提高自己的工作能力。
在注重学习的同时狠抓实践，在实践中利用所学知识用知识指导实践全方位的提高自己的工作能力和工作水平。
3.踏实做好本职工作。
在以后的工作和学习中，我将以更加积极的工作态度更加热情的工作作风把自己的本职工作做好。在工作中任劳任怨力争“没有最好只有更好”。
4.继续在做好本职工作的同时，为单位做一些力所能及的工作，为单位做出自己应有的贡献。
机械实习个人工作总结范文2随着社会的快速发展，用人单位对大学生的要求越来越高，对于即将毕业的工程机械控制技术专业在校生而言，为了能更好的适应严峻的就业形势，毕业后能够尽快的融入到社会，同时能够为自己步入社会打下坚实的基础，毕业实习是必不可少的阶段。毕业实习能够使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在工程机械控制技术专业课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅，也打开了视野，增长了见识，使我认识到将所学的知识具体应用到工作中去，为以后进一步走向社会打下坚实的基础，只有在实习期间尽快调整好自己的学习方式，适应社会，才能被这个社会所接纳，进而生存发展。
刚进入实习单位的时候我有些担心，在大学学习工程机械控制技术专业知识与实习岗位所需的知识有些脱节，但在经历了几天的适应过程之后，我慢慢调整观念，正确认识了实习单位和个人的岗位以及发展方向。我相信只要我们立足于现实，改变和调整看问题的角度，锐意进取，在成才的道路上不断攀登，有朝一日，那些成才的机遇就会纷至沓来，促使我们成为工程机械控制技术专业公认的人才。我坚信“实践是检验真理的唯一标准”，只有把从书本上学到的工程机械控制技术专业理论知识应用于实践中，才能真正掌握这门知识。因此，我作为一名工程机械控制技术专业的学生，有幸参加了为期近三个月的毕业实习。
一、实习目的及任务
经过了大学四年工程机械控制技术专业的理论进修，使我们工程机械控制技术专业的基础知识有了根本掌握。我们即将离开大学校园，作为大学毕业生，心中想得更多的是如何去做好自己专业发展、如何更好的去完成以后工作中每一个任务。本次实习的目的及任务要求：
1.1实习目的
①为了将自己所学工程机械控制技术专业知识运用在社会实践中，在实践中巩固自己的理论知识，将学习的理论知识运用于实践当中，反过来检验书本上理论的正确性，锻炼自己的动手能力，培养实际工作能力和分析能力，以达到学以致用的目的。通过工程机械控制技术的专业实习，深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识，并且培养自己发现问题、解决问题的能力。
②通过工程机械控制技术专业岗位实习，更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强自身对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的观念与业务距离。为以后进一步走向社会打下坚实的基础;
③通过实习，了解工程机械控制技术专业岗位工作流程，从而确立自己在最擅长的工作岗位。为自己未来的职业生涯规划起到关键的指导作用。通过实习过程，获得更多与自己专业相关的知识，扩宽知识面，增加社会阅历。接触更多的人，在实践中锻炼胆量，提升自己的沟通能力和其他社交能力。培养更好的职业道德，树立好正确的职业道德观。
1.2实习任务要求
①在工程机械控制技术岗位实习期间，严格遵守实习单位的规章制度，服从毕业实习专业指导老师的安排，做好实习笔记，注重理论与实践相结合，善于发现问题。
②在实习过程，有严格的时间观念，不迟到不早退，虚心向有经验的同事请教，积极主动完成实习单位分配的任务，与单位同事和谐相处;
③每天都认真总结当天的实习工作所遇到的问题和收获体会，做好工作反思，并按照学校毕业实习要求及时撰写毕业实习日记。
二、实习单位及岗位简介
浙___系统工程有限公司成立于____年，是一家专注于_产品和_X产品研究、开发、生产及销售的高科技企业，总部及研发基地设立于____科技创业园，并在全国各地设有分支机构。公司技术和研发实力雄厚，是国家863项目的参与者，并被政府认定为“高新技术企业”。
浙___系统工程有限公司自成立以来，始终坚持以人才为本、诚信立业的经营原则，荟萃业界精英，将国外先进的信息技术、管理方法及企业经验与国内企业的具体实际相结合，为企业提供全方位的解决方案，帮助企业提高管理水平和生产能力，使企业在激烈的市场竞争中始终保持竞争力，实现企业快速、稳定地发展。
机械实习个人工作总结范文3生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。为期10天的生产实习，我们去了_机床厂，在_机床厂实习当中，我们学到了许多课本上没有的知识，真的是受益匪浅。
一、实习目的
深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识。通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。
二、实习要求
根据实习工厂的产品，选定几种典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式。
三、实习安排
(1)：第一周了解车间及工件大体情况
(2)：第一周分析万能摇臂铣床六大件的加工工艺
四、实习内容
在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。
装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。找正装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹用虎钳中，按侧边划出的加工线痕，用划针找正。夹紧的目的是防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生位移或振动，以免破坏工件的定位。性能。
工件在夹具中定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。工件定位的实质就是要限制对加工有影响的自由度。
五、实习总结
十天的参观实习结束了，在这期间我们在公司进行参观实习，在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。
经过培训我的工作能力得到了相应的提高。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!这次参观实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。同时，也使我体验到了工作的艰辛，整个参观过程，我们从粗加工到精加工，从小型机床到大型机床。我充分的体会到了一个机械产品，从无到有的整个过程，第一次感受到了机械这个专业带给我的震撼和感悟。
机械实习个人工作总结范文4今年我到_公司开始实习，_公司是专业从事汽车门锁的民营企业，现已拥有一流的冷热成型加工、装配生产线等专业生产设备、检测设备数白台套，拥有各类生产用模具2000多付，具备年产30万车付系列汽车门锁的生产加工能力。企业主要生产车门锁体，分为冲压车间，模具车间，注塑车间，成装车间。本次生产实习的岗位有操作工，车工，磨工，线切割等。
经过这8周的生产实习，让我对学习与实践的有效结合这句话有了深刻的认识和理解。学校把生产实习作为一个重要的学习环节，其目的在于通过此次实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时生产实习又是锻炼和培养学生能力及素质的重要渠道，培养学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习乃至以后的工作，都是十分必要的基础。所以我希望通过这次生产实习可以更多了解机电产品、设备，提高对机电工程制造技术的认识，加深机电在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料。
生产实习前先要进行安全教育。企业规定必须对新员工进行安全生产的入厂教育，车间教育，班组教育;对调新工种，采取新技术，新工艺，新设备，新材料的工人，必须进行新岗位，新操作方法的安全教育，实习者经考察合格后方可上岗操作。
我所实习的冲压二组是主要生产线之一，车间有二十台先进中型冲压机床，正式职工50余人。该线主要冲压本厂的冲压件，生产任务重，工作条件艰苦，噪音大，工人三班倒，周六周日经常加班。
冲床简单的说就是一种冲压的机床。它可以产生一个很强的冲击力，它要和模具配合使用。例如，我要在一批铁皮上做出同样的方孔或其它什么形状的孔，那最好就用冲床了。首先用硬度大的材料做出模具。将铁皮放在上下模之间冲床一冲击上模进入下模，铁皮就冲出你要的形状了。
回顾我在冲压车间的实习生活，感触是很深的，收获是丰硕的。实习中，我采用了学，看，问，想等方式，对车间的日常工作的和技术知识有了进一步的了解，协助了车间师傅完成锁体的模具设计任务书，和相关工序的cad画图再线设备检测，还帮助库房搬运零件，帮工人去毛刺修零件等工作。同时还向车间办公室其他师傅请教学习。车间开展座谈会，会上车间主任的讲话极具教育意义。每一名冲压车间员工都自觉站对进食堂，厂内走路走人行道，从小事无形中提高每名员工的素养。
机械实习个人工作总结范文5一、实习目的
生产实习是我们机自专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
二、实习内容
①掌握机械加工工艺方面的知识及方法
②了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等
③了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的数控设备
④了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法
⑤熟悉、巩固铸造工艺及设备方面的知识
三、定点实习厂
_公司是_汽车公司的控股子公司，也是_汽车公司在南方重要的载货汽车和轻型乘用汽车生产基地，国家大型一档企业。它还是国内第一家生产中型柴油载重汽车的企业，赢得了“柴油东风，_正宗”的美誉。
_年，_汽创出了“_”品牌并迅速形成市场知名度，奠定了“一门双杰，_x”的产品格局。
自从_年成为国内最早通过ISO9000质量认证的汽车生产企业之后，_的事业就上了一个台阶。_年，_公司更是推出面向公务、商务和休闲旅游用车市场的新一代多功能轻型车-_“风行”商旅车，吹响了进军国内高档轻型乘用车市场的号角。
目前，_汽已形成年产“_”和“_”商用车60000辆、“风行”乘用车30000辆的生产能力。
四、毛胚的选择
1、零件一般是由毛胚加工而成。
在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。
2、但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。
所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。选择毛胚还应该考虑的原因。
内容提要：应用组合机床加工大批量零件，快捷高效，生产效率高是机械加工的发展方向。本次设计任务是制定梳棉机箱体结合件的加工工艺、组合钻孔工序的工装设计、液压控制系统设计、组合机床设计。
在工艺制定过程中，通过生产批量的分析确定梳棉机箱体结合件的加工方案，并寻求最佳的工艺方案，借此说明了工艺在生产过程中的重要性；在组合钻孔工序的工装设计过程中，结合实例，介绍了夹具设计方法，特别是对孔的加工精度进行了探讨；在液压控制系统设计过程中，以双面钻孔组合机床为对象，依据液压系统设计的基本原理，拟出合理的液压系统图。通过系统主要参数的计算确定了液压元件的规格；在组合机床设计过程中，结合具体实例和设计经验, 阐述了通用件(如液压滑台，动力箱等)的选取及专用部件（如主轴箱）的设计计算。
关键词：组合机床；多轴箱；工艺；钻夹具；液压传动
目 录
引 言 1
0.1 本课题提出的背景和意义 1
0.2 国内研究现状 1
第一章 钻夹具设计 2
1.1 梳棉机箱体结合件钻孔组合机床夹具分析 2
1.1.1 安装方法 2 1.1.3 夹紧力“两要素”，方向与作用点 2 1.3 夹具体设计 2
1.3.1定位支撑的选择 2 第二章 组合机床总体设计 6
2.1 被加工零件工序图 6
2.1.1 被加工零件工序图的作用与内容 6 2.2 加工示意图 7
2.2.1 加工示意图的作用和内容 7
2.2.2选择刀具、导向及有关计算 7
2.3机床联系尺寸图 8
2.3.1 机床联系尺寸图作用和内容 8
2.3.2 绘制机床尺寸联系总图之前应确定的内容 9
2.4机床分组 10
结 论 12
致 谢 13
引 言
0.1 本课题提出的背景和意义 在第四代梳棉机生产过程中，先进的生产工艺和生产设备被引入。本文针对组合机床在梳棉机制造过程中的应用现状，以梳棉机箱体结合件的加工为例，阐述了工艺、工装、组合机床的设计过程。
0.2 国内研究现状
第一章 钻夹具设计
1.1 梳棉机箱体结合件钻孔组合机床夹具分析
1.1.1 安装方法
根据工件不同的生产条件，可以有各种不同的安装方法：a)找正安装法；b)夹具安装法。 这里讨论6点定位中，6个自由度的消除，以便找出较合适的定位夹紧方案．一个物体在空间可以有6个独立的运动，即沿X、y、Z轴的平移运动，分别记为 。X1、Y1、Z1；绕X、y、Z轴的转动，记为x 、y 、z ，习惯上，把上述6个独立运动称作6个自由度．如果采用一定的约束措施，消除物体的6个自由度，则物体被完全定位．例如讨论长方体工件时，可以在底面布置3个不共线的约束点，在侧面布置2个约束点，在端面布置一个约束点，则底面约束点可以限制X2、Y2 、Z2 3个自由度，侧面约束点限制X1、Z12个自由度，端面约束点限制y。这个自由度，就完全限制了长方体工件6个自由度。
1.1.3 夹紧力“两要素”，方向与作用点
夹紧力方向应朝向定位元件，并使所需的夹紧力最小。确定夹紧力作用点的位置时应不破坏定位。夹紧力作用点的位置应尽可能靠近加工部位，以减小切削力绕夹紧力作用点的力矩，防止工件在加工过程中产生转动或震动。应保证夹紧变形不影响加工精度。夹紧力作用点数目应使工件在整个接触面上受力均匀，接触变形小。 一般的定位方法有：一面两销定位法和两面一销定位法。通过比较分析决定采用两面一销定位法。在钻孔加工时，底面和侧面采用定位板进行定位，端面采用定位钉来限制工件自由度。通过分析发现，该工件被完全定位。
1.3 夹具体设计
1.3.1定位支撑的选择
根据前面所述，本工序采用两面一销的定位方式，即底面限制三个自由度；侧面为一窄长平面限制两个自由度；端面为一定位销限制一个自由度。
结合实际生产情况：批量大，生产率高。这样的话，加工过程中，会频繁的移动工件位置，对定位表面产生摩擦，定位精度减低，夹具体使用寿命减低。基于这种情况，在实际过程中，采用面支撑板代替底面定位支撑。这样更换较方便，成本较低，同样侧面用以支撑板代替，端面仍是用定位销定位。
选用支撑板及销的情况如下图：
图1-1定位元件
支撑板的选用参照《机床夹具设计手册》P272图2-1-10 1.3.2 夹具结构设计及尺寸确定
（1）设计原则：
由于此工件为大批大量生产，需满足以下几点要求：
1）安装方便，夹紧迅速可靠
2）结构刚度好
3）夹具设计误差小最好采用一体结构。
（2）方案确定
基于以下设计原则及定位夹紧情况，结合实际生产活动中所使用的组合夹具情况，采用箱式夹具体结 构，并采用液压夹紧机构：
结构特点：
1）各定位面之间的位置精度好:
由于夹具采用箱体式结构，个面之间的精度要求可通过后期加工来保证，可消除分散机构因装配产生的装配误差。
2）结构简单：
采用这种结构，钻模板可以直接安装在箱壁上；液压压紧装置置于顶部，向下压紧工件，操作方便。
3）尺寸的确定：
由上述可知，箱体侧壁与工件加工表面之间的距离为4mm，具体结构如下：
图 1-3 夹具结构图
箱体壁厚：经验值推荐25-30mm，由于箱体顶部承受工件压紧力反作用力，选用26mm壁厚来保证其强度。两侧厚度根据钻模板类型选取25mm壁厚，被保证其强度要求采用加强肋板结构。
第二章 组合机床总体设计
机床的总体设计就是绘制组合机床“三图一卡”，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样设计。其内容包括：绘制加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和绘制生产功率计算卡等。
2.1 被加工零件工序图
2.1.1 被加工零件工序图的作用与内容
被加工零件工序图是在被加工零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要说明而绘制的。其主要内容包括如下：
（1）被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本机床设计有关部位结构形状和尺寸。
（2）本工序选用的定位基准、夹紧部位及方向。
（3）本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及上道工序的技术要求。
（4）注明加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。
图2-1被加工零件工序图 （1）绘制被加工零件工序图的规定 为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定；应按一定比例，绘制足够的视图以剖面；本工序加工部位用粗实线表示，其余部位用细实线表示；定位基准符号用，并下标数表明消除自由度量。
（2）绘制被加工零件工序图注意事项：
1）本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。
2）对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量应认真分析。
3）当本工序有特殊要求时必须注明。
2.2 加工示意图
2.2.1 加工示意图的作用和内容
加工示意图是在工艺方案和机床整体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是绘制机床联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必需的重要技术文件。
2.2.2选择刀具、导向及有关计算
（1）刀具的选择：
工件材料为HT200，钻孔加工，选用锥柄麻花钻。
（2）导向结构的选择：
夹具选用可换钻套，轴采用刚性轴来保证孔的位置精度。
（3）确定主轴类型、尺寸、外伸长度（见第五章主轴箱设计）
（4）选择接杆
除刚性主轴外，，组合机床主轴与刀具间常用接杆连接。根据选用原则选取特长可调接杆。
（5）标注联系尺寸
（6）标注切削用量：
各主轴的切削用量应标注在相应主轴后端。其内容包括：主轴转速、相应刀具的切削速度、每转进给量。
（7）动力部件工作循环及行程的确定
动力部件的工作循环是指加工时，动力部件从原始位置开始运动到终了位置，又返回到原位的动作过程。
1）工作进给长度的确定
=18mm
：工作进给长度 ：切入长度 ：加工长度 ：切出长度
2）快速引进长度的确定：快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度由具体情况确定。本工序选取快速引进长度为30mm。
3）快速退回长度的确定：快速退回长度是快速引进长度和工作进给长度之和。本工序为48mm。
4）动力部件总行程的确定：动力部件总行程为快退行程和前后备量之和。总行程为215mm前备量为30mm，后备量为137mm。
图2-2 加工示意图
2.3机床联系尺寸图
2.3.1 机床联系尺寸图作用和内容
机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置形式、主要构成及各部件安装位置、相互关系、运动关系和操作方位的总体布局图。
机床联系尺寸总图表示的内容：
1）表示机床的配置形式和总布局。
2）完整齐全的反映各部件之间的主要装配关系和联系尺寸、专用部件的主要轮廓尺寸、运动部件的运动极限位置及滑台工作循环总的工作行程和前后备量尺寸。
3）标注主要通用部件的规格代号和电动机型号、功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称，全部组件应包括机床全部通用及专用零部件。
4)标明机床验收标准及安装规程。
2.3.2 绘制机床尺寸联系总图之前应确定的内容
（1）选择动力部件动力部件的选择主要是确定动力箱和动力滑台。根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理因素，确定机床为卧式单工位液压传动组合机床，选用配套的动力箱驱动多轴箱钻孔。 根据选定的切削用量，计算总的进给力，根据所需的最小进给速度、工作行程、结合多轴箱轮廓尺寸，考虑工作稳定性，选用HY25B-I 型液压滑台，以及相配套的侧底座（1CC251型）。查《组合机床简明设计手册》P91表5-1
滑鞍宽度：w=250mm
滑鞍长度：L1=500mm
行程：S=250mm
滑座长度：L2=790mm
高度：H=250mm
工进速度：32-800mm/min
快进速度：12m/min
（2）确定机床装料高度H装料高度是指工件安装基面至地面的垂直距离。考虑上述刚度结构功能和使用要求等因素选取计算：
侧底座高度：560mm
滑台高度：250
主轴箱的最低主轴高度为：275mm
工件最低孔中心距底面距离：92.5mm
H=560+250+275-92.5=992.5mm
(3)确定夹具轮廓尺寸参照夹具设计。
（4）确定中间底座尺寸中间底座尺寸在长度和宽度上满足夹具的安装要求。他在加工方向上的尺寸，实际已由加工示意图确定。由此根据选定的动力箱、滑台、侧底座等标准的位置关系计算长度为 974mm,装料高度和夹具底座高度确定后，中间底座高度已确定为560mm。
（5）确定多轴箱轮廓尺寸 标准通用钻类多轴箱厚度是一定的、卧式325mm。因此，确定多轴箱，主要是确定多轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。如图2-3所
示。
图2-3 多轴箱轮廓尺寸确定
被加工零件轮廓以点化线表示，多轴箱轮廓以粗实线表示。查《组合机床简明设计手册》，P135表7-1选取多轴箱体规格尺寸400*400。
2.4机床分组
为了便于设计和组织生产，组合机床各部件和装置按不同功能划分编组。本机床编组如下：
（1）第10组左侧床身
（2）第20组夹具
（3）第11组右侧床身
（4）第12组中间底座
（5）第30组电气装置
（6）第40组传动装置
（7）第50组润滑装置
（8）第60组刀具
（9）第61组工具
（10）第71组左多主轴箱
图2-4 机床联系尺寸图
结 论
由本文的论述，我们了解到，通过对梳棉机箱体结合件加工设备及工艺的研究与应用，在机床、夹具、刀具、工艺流程等方面进行合理设计和选择，有效提高了加工效率和产品质量，扩大了加工适应范围，提高了可靠性，具备一定的先进性，取得了良好的经济效益和社会效益，为解决此类多孔同时加工问题举了一件实例。
本设计制造的机床为六轴钻孔双面卧式组合机床。将钻削主轴设为机械传动，而进给系统为液压控制，使在满足使用要求的前提下降低了成本。作为关键部件的液压滑台采用国产通用部件。以比较简单的方式完成旋转运动和直线运动的同步进行，非常实用。
在此设计完成之时，我感到高兴。首先是非常高兴我有这样博学多才、热忠奉献的老师们。在设计中，同学给我很大的支持和鼓励。感谢他们帮我分析设计的思路，逻辑结构。还要感谢学院，是学院培养了我，让我学到了这么多能够学有所和的知识，让我能够有信心有实力的完成毕业设计，还有就是学院的图书馆里的藏书特别多，方便我们查阅资料，提高了完成设计的速度，让设计具有专业性。
非常感谢学院以及老师对我的栽培和帮助
参 考 文 献
[2] 候世增主编，《装配图的画法机械制图》， 北京：高教出版社，1989，第93页。
[3] 曹龙华主编，《机械原理》， 北京：高教出版社，1986，第116页。
一、单位介绍
太原第一机床厂始建于1952年，是国家生产金属切削机床的重点企业，是山西省数控产业化基地。企业位于太原市南内环街16号，占地面积13.28万平方米。三面临街，地处城市中心区域，地理位置优越，交通便利。企业在册职工1293人，其中各类专业技术人员320人。资产总额2.23亿元，负债总额1.78亿元。企业拥有立式加工中心、卧式加工中心、高精度导轨磨、大型数控龙门镗铣床、三坐标测量仪、双频激光干涉仪等高精尖加工和检测设备468台，具备完善的工艺保证体系和准确的计量检测手段。
企业主要产品有高、中、低档数控车床、卧式车床及龙门框架类机床，共三大系列、61个品种、182种规格，其中：数控车床16个品种，43个规格，跟踪国内先进水平，市场潜力巨大;卧式车床14个品种，64个规格，性价比高、用户满意度好;龙门框架类机床31个品种，75个规格，呈旺销态势。特别是新产品数控龙门镗铣床不仅市场前景看好，而且拥有知识产权，具有核心竞争优势。以“太一机”为注册商标的产品畅销全国，并远销世界十多个国家和地区。企业技术力量雄厚，产品开发周期短、见效快，企业技术中心以其强势的科技开发能力和现代的设计手段被评为省级技术中心;企业以诚信经营和快捷周到的服务著称，在全国绝大多数省、市、自治区建有销售网点并形成了长效网络体系，企业注重产品质量，曾于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。
二、实习目的
毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。加强对企业及其管理业务的了解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习单位的各项业务进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。
三、实习内容
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
来到工厂，首先工人师父给我们上安全课，告诉我们什么可以弄什么不可以弄，一定要服从厂里还有老师的管理，并且要自己注意安全，不要到处乱跑等，还给我们说了一些活生生的事件，加强我们对安全的认识，并且还给我们说了一些厂子里的优秀业绩等，还给我们介绍了一些分厂的各种不同的地方.
接下来几天实习老师带领我们来到各分厂熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。 车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
四、实习收获
关键词：教改必要性；教学设计；教学实施；教改注意事项；教学要求
中图分类号：G642.0 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2013）34-0019-03
一、引言
如何提高学生的学习效果和课堂学习效率，一直是学校较为关注的一个永恒的主题。高职教育的培养目标是培养技能型人才，机械专业的培养目标是工厂一线的技术员、工艺员及一线技术管理人员。那么，高职教育机械专业课程教学应该怎样改革才会提高学生的学习效率呢？
二、机械制造工艺与夹具设计课程教改的必要性
职业教育中教学对象理论知识相对薄弱，学生在学习氛围、学习兴趣及学习主动性方面存在问题，若采用传统的理论知识贯穿的教学方法显然不合时宜，这就要求职业院校的课程教学改革。机械制造工艺与夹具设计课程性质为机械专业的专业技术课程，是一门以培养学生以独立或合作的方式来完成工艺编制、夹具设计专项工作的任务能力为目标的课程，属于项目中心课程，教学过程以项目驱动、熟练内化的形式为主，学生在熟练运用技术的基础上形成一定程度的经验内化。机械制造工艺与夹具设计课程知识面较宽，涉及到刀具、量具、机床、加工工艺过程、夹具设计等方面知识，且在课堂教室中教师对一些术语难于详细描述或即使能详细描述学生却因知识抽象难以理解，这就迫切要求在教学设计、教学手段、及教学方法等方面进行课程教学改革。
三、机械制造工艺与夹具设计课程教学设计方面的教改
1.课程教学整体设计及单元设计方面的改革。（1）以任务驱动、行动导向的工作过程为课程设计原则，使学生获得直接的知识和能力。围绕项目中心设计课程，注重培养学生的关键能力——机械零件的加工工艺编制及某道工序的专用机床夹具设计，增强学生的学习能力、工作能力、创新能力。（2）课程培养目标方面的改革。以培养技术应用性人才为目标，重点培养学生应用知识完成机械零件工艺卡编制及夹具设计的能力；从工厂实际出发，分析行业、职业岗位能力，以知识“岗位必需、知识够用”为原则；以学生毕业后面临的机械技术员、检验员、机械工艺员、数控编程员岗位所需为出发点，学生学习3年后，能够掌握机械行业的零件加工工艺、夹具设计技术。（3）课程单元设计改革。先培养学生职业单项能力，再培养学生职业综合能力。遵从“知识应用、够用为度”原则，来设计学生职业单项能力和综合能力，教师课前提出本次课的学习任务，教师在课程所讲授的知识点是用来完成任务的必备知识。
2.课程内容体系设计。由于本课程属项目中心课程，需要按机械行业、企业实际完成任务的行动过程设计过程内容体系，按机械行业、企业标准及职业关键能力来构建课程内容体系。
3.课程基本环境设计。（1）课程基本素材设计。对机械零件工艺卡编制项目，按照其工作过程分成机床、刀具、量具、工艺特点和工序尺寸、工件装夹等若干个任务来连接整个项目；对夹具设计项目，按照其工作过程分成定位、夹紧、夹具体设计、机床与夹具的联系等若干个任务来连接整个项目。（2）课程基本情境设计。教学设施、教学环境的配置与学生今后的实际工作环境配置非常接近。①教室布置模拟工厂。教学设备有数控车床、钻床、数控铣床、数控镗床、加工中心及划线用平板，各机床墙上贴有操作程、操作步骤和操作要领；教室四周摆放工具支架，以放置各种车刀、中心钻、铣刀、钻头、镗刀等刀具；各种机床附件（如中心架、跟刀架、回转台、平口钳、分度头等等）；各种量具（如百分尺、千分尺、百分表、塞尺、内外卡钳、环规及塞规、水平仪、量块等等）、各种钳工划线用工具（如划针、样冲、划规、钢尺等等）。工具架上也摆放各种机械工艺手册、机械行业标准、夹具设计手册等等。另外，教室设有砂轮房，以刃磨刀具。②教学氛围模拟工厂。课程教学模式模拟工厂的师傅带徒弟、工程师带技术员的教学模式，采用分组教学，以学生为主体，教师为主导，教师既要能讲授理论知识，也要操作机床，讲解实践知识，如操作安全注意事项、怎样安装刀具、操作设备、刀具刃磨等等。教师教学中既注重学生技能操作的培养，同时注重学生自学能力、与人交流和合作的能力、解决问题能力、信息处理能力、创新能力、数字应用能力等综合能力的培养。学生在课堂的学部分时间在编制零件工艺卡、设计机床夹具、操作数控车床、数控铣床、钻床、加工中心，在查表、电脑绘图、计算、查阅机械工艺手册等。③学生考勤管理模拟工厂，学生上课前（后）需要刷卡进入（离开）教室。
4.课程内容组织的设计。（1）教学大纲的编写。机械制造工艺与夹具设计课程不按照传统的学科系统化来组织教学内容，而是按项目化组织教学内容。整门课程教学内容有零件工艺编制和夹具设计两个模块，每个模块既有学习单元也有训练单元，既包括认知知识学习又包括能力训练和职业态度的培养，分成轴类、套类、板类、箱体类零件工艺编制及车床、铣床、钻床夹具设计共九个教学项目，每个项目中包括若干个学习任务来编写课程教学大纲。课程考核评价采用平时成绩+实训成绩+期末考试相结合的方式。（2）学生学习要点的编写。对每个学习任务都要编写学习的重点、难点和关键点，以使学生有目的地学习。
5.课程课件及教材的设计。据前面的课程内容体系、课程基本环境和教学大纲要求，编写单元课程的教材或制作能够展示机械技术员、工艺员、编程员职业场景，教材内容基于工作过程，按项目导向任务驱动来编写，以“知识必需、够用”为原则，在每个学习任务中首先引入任务，接着介绍能力目标、知识目标及重点、难点，再是说明解决任务所需的工作流程及任务实施所需的相关知识，最后进行知识拓展。学生所学内容都围绕学习任务来展开，学生所学理论知识与工厂实践紧密相关，可提高学生应用知识来解决技术问题的能力。
课程教材由阶梯实心短轴加工工艺过程卡编制、空心轴加工工艺过程卡编制、套加工工艺卡编制、模板加工工艺过程卡编制、箱体加工工艺过程卡编制、油口法兰车夹具设计、壳体钻夹具设计、隔离套铣夹具设计、泵体镗夹具设计共9个项目33个任务组成。
采用多媒体课件，课件需显示真实仪器、设备操作使用方法，应用各种图片、动画、视频等。课件与教材内容、顺序相对应。
四、机械制造工艺与夹具设计课程教学实施方面的教改
据课程分析和课程设计，结合课程教学进度、学生实际情况，将课程设计教学内容体系拆分成教学单元，制订每个教学单元的任务实施方案，包括教学目标、教学方法、教学情境、教学活动组织形式、时间分配、考核方式，就高职学生理论偏弱动手能力强的特点，课程考评由原来的期末考试一次性评价学生学习效果改为平时表现+实训成绩+期末成绩综合评价学生的学习效果。
五、机械制造工艺与夹具设计课程教改中的注意事项
1.机械制造工艺与夹具设计的关系。同一零件的机械制造工艺与某道工序的夹具设计是相互联系的，夹具设计的定位误差分析必须以工序尺寸为根据，工艺编制中的某道工序编写应与夹具设计相互呼应。
2.项目的选取。应考虑零件的结构特点和机床类型及机床与工件的联系，结合不同的零件来拆分不同的工作任务。
六、课程教改要求
课程教改不仅是教师一个人的事，这需要学校在教学设施、教室布置、教材编写等方面给予大力支持。课程教改中教师的课程设计是关键，教师既要熟悉课程设计知识，又要能够动手操作设备、安装刀具，还要熟悉课堂教学管理。教师要在教学过程中起“引导”作用，学生在教学过程中起“操作主体”的作用。
参考文献：
[1]戴士弘.职业教育课程教学改革[M].北京：清华大学出版社，2007.
[2]陈解放，教育部，全国高职高专校长联席会编.教学相长：高等职业教育教师基础知识读本[M].高等教育出版社，2004.
[3]高林，鲍洁.点击核心：高等职业教育专业设置与课程开发导引[M].高等教育出版社，2004.
[4]张尧学.点击核心：高等职业教育专业设置与课程开发导引[M].高等教育出版社，2004.
[5]袁广.机械制造工艺与夹具[M].人民邮电出版社，2011.
在第三学年春季学期期末，机械设计制造及其自动化专业的学生利用3周的时间进行机械制造技术基础课程设计。
1.课程设计目的
机械制造技术课程设计是在学院机械制造技术基础课程结束、完成生产实习之后，进行的一项综合f生课程设计，是机械类专业重要的实践教学环节。通过课程设计使学生一方面获得综合运用学过的知识进行工艺设计和夹具设计的基本能力，另一方面能巩固与扩大工艺知识、结构设计知识，为毕业设计做准备，为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作奠定坚实的基础。
通过机械制造技术基础课程设计实践环节，学生能够运用机械制图、机械设计、工程材料、机械制造技术基础等课程中的基本理论和生产实践知识正确地解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，合理完成夹具设计的训练，提高结构设计能力，学会使用相关的手册及图册资料。
2.课程设计特点
(1)涉及的知识面广。设计过程中涉及很多课程知识，包括工程图学、机械工程材料、机械原理、机械设计、互换性与测量技术、机械制造技术基础等相关知识。机械制造技术基础课程设计是将综合知识合理运用并有机结合起来的训练过程，一些基础课程的掌握程度对课程设计顺利完成至关重要，应融会贯通。
(2)课程设计实践性强。课程设计是以机械制造中的工艺问题和夹具设计作为设计内容，从培养学生应用能力出发，以工艺为主线，注重机械制造技术应用能力的培养和工程素质教育，对培养学生分析问题和解决问题的能力、创新能力、实践能力等起着重要的作用。
(3)知识灵活性大。工艺理论与工艺方法的应用具有很大的灵活性，在不同的条件甚至在相同条件下可以有不同的处理方法，必须根据具体情况进行客观的分析。机床夹具设计可以有多种设计方案，需要对各设计方案进行比较，分析各方案的优缺点，选出最佳设计方案。
(4)与企业工厂生产联系密切。设计内容与工厂的实际加工生产环境紧密相关，很多设计的题目就是直接来源于企业工厂，生产实习效果的好坏直接影响到课程设计的效果。由此可见，课程设计不能局限于书本的知识，更重要的是与生产实际联系起来。
(5)需要设计资料比较多，查找难度增大。设计时理论计算和结构绘图要查找相应教材、设计手册和图册，包括机械制造技术基础、机床夹具设计、机械制造工艺学课程设计指导书、机械制造技术基础课程设计指南、机械制造工艺设计简明手册、实用金属切削加工简明实用手册、机械零件设计手册、机床专用夹具图册等资料。在这门课程设计之前学生接触设计手册和图册比较少。
二、机械制造技术基础课程设计现存的主要问题和弊端
1.设计目的不够明确，对课程设计重要性认识不足
学生对课程设计的目的和重要性普遍认识不够，一些学生没有认识到这是一次理论联系实际和锻炼实践能力的好机会。课程设计期间大多数学生不能将学过的理论知识和设计内容有机联系起来，对有些问题不能主动去思考和分析。受传统教学思想的影响，将此次课程设计与一些基础课程设计同样对待，认为可以对照设计指导书设计步骤和相关图册就可以完成，设计的自主性不强，造成设计效果不理想，不利于学生实践能力的培养。
2.学生综合运用理论知识和信息资料的能力较弱
学生不会从设计题目和任务中发现主要问题，抓住主要矛盾，主要表现在对学过的知识掌握不够扎实，不能和设计内容结合起来，在设计开始阶段无从下手，等待和依靠指导教师来指导。学生缺乏参阅文献资料中有用内容为设计提供所用的思路和方法，导致了对设计内容、要达到的目标不清晰，设计思路混乱，创造性体现不出来。
3.学生表达设计意图的能力普遍较差
大部分学生对设计计算说明书的撰写极不规范，如对设计思路、原理、方法的阐述条理不清，不能对现已取得的相关结论、成绩及存在的问题作出必要的阐述，目录和内容对不上，缺少参考文献等。部分同学在答辩中不能在规定的自述时间内恰到好处地介绍自己的设计内容，论述主次不分，不能将解决问题的思路和方法正确表述。夹具设计时，零件装配关系漏标，零件的制造工艺和装配工艺差，装配图结构绘制不规范，结构设计基本功有待提高。
4.缺乏团队协作精神
尽管学生们能够独立思考，完成设计任务，但还需要集思广益，吸取别人的正确意见。在实际设计过程中往往出现两种不良现象。一种现象是部分同学对设计中出现的种种困难容易产生畏难情绪、缺乏自信，不愿刻苦钻研，最后干脆放弃自己的尝试，等待抄袭别人的成果。另一种现象多发生在由几个同学组成的设计小组中，在设计中同学大多各自为政，各行其是，导致同学间的设计进度不一，无法按时为同组同学提供必要的设计参数而浪费许多不必要的时间，或者负责总体的同学包揽了大部分的工作，其他的同学的积极性没有调动起来，显得无所事事。
以上一些问题暴露出学生实际动手解决问题的能力差，综合能力的不足，主要原因是学生长期受到“应试教育”的影响，以对学生灌输现成的知识为目的，以卷面考试评价学生成绩，由此养成学生只会死记硬背、不会举一反三。学生的思维处于严重封闭的状态，不能随机应变，独立地从事设计工作。
三、探讨课程设计教学体系的改革发展思路
在机械制造技术基础课程设计教学环节上，尽量利用课程设计一些优势，培养学生的创新意识和实践能力，提高学生的综合素质。
1.明确课程设计培养目标。转变课程设计理念
机械制造技术基础课程设计既是巩固学生已学过的知识而进行的教学环节，又是学生在完成生产实习之后将生产实践与理论知识很好结合的一次综合训练过程，可以为毕业设计打下良好基础。机械制造技术基础课程设计不能被简单地看成只是教学中的一个过程，要转变课程设计理念，充分认识到课程设计是培养学生实践能力、创新精神和综合素质的最有效途径，通过课程设计来全面培养并提高其独立工作能力和主动适应专业工作环境的素质。
2.加强课程设计指导教师队伍建设
教师能否正确引导学生在设计中发现问题，解决问题，提高学生对课程设计的热情，这对保证课程设计质量至关重要。建立一支高素质的课程设计指导教师队伍是提高课程设计质量的关键。指导教师在设计过程中处于主导地位，应重视指导老师的培养工作，尽量多安排富有经验的教师指导设计。另一方面要加快对年轻教师的培养，稳定现有的指导教师队伍。
3.重视课程设计题目的选择，丰富课
程设计内容
课程设计题目的选择是否合理将直接影响到学生完成课程设计的效果，课程设计题目设置既要符合教学要求，内容上要有现代意识和一定的先进性，又要让课程设计题目具有一定的实用性、可行性，还要尝试题目的多样化，扩大课程设计知识范围。让学生根据个人能力自主选择给定的设计题目，教师对学生选择设计题目的难易程度做到心中有数，整体把握。只有设计题目的多样化，才可以拓宽知识范围，同时加强同学们之间、师生之间的多沟通、交流、合作，丰富课程设计内容和设计思路，多方位培养学生互助精神和团队精神。
4.加强课程设计管理工作，提高设计质量
由于高校招生规模的不断扩大。学生人数的增加，势必给课程设计的组织管理工作带来了一定困难，需要建立和完善课程设计管理制度。课程设计教学大纲要进行适当的修改与更新，以适应课程设计内容的变化要求。制订严格课程设计纪律，强调遵守课程设计纪律的重要性，加强课程设计的过程管理工作。
5.强调学生在课程设计中的主体地位
在课程设计开始前，首先就要让学生们明确自己是这个实践活动的主体，从领会题目、查阅资料、确定实现方法到设计、计算乃至设计说明书完成，都要亲历亲为，消除学生们的依赖心理，更有助于发挥他们的主动性和创造性，提高他们的实践能力。这样一来，在他们今后遇到问题时就会独立分析、思考解决问题的办法，这样也就达到了课程的目的。
指导教师从开始布置设计任务时就要引导学生了解设计目的、设计题目产生的背景、研究意义与应用价值，解决遇到的问题可能需运用哪些知识、技能和方法，发挥学生课程设计主体作用，让学生自主制定可行的工艺路线和结构设计方案，并能正确评判设计结果。
6.客观评定课程设计成绩
考核是对学生在整个课程设计阶段的表现和工作质量的全面评价，也是调动学生实习积极性的一个措施，要严格实习考核，确保实习质量。
在过去对某些个体评价成绩的方法，比较多地强调过程评价及印象分，无法对某些个体参加课程设计、对问题解决的基本能力进行评价，对学生实际动手能力的提高关注不够。关注过程、兼顾结果，强调评价项目多元，是课程设计本质的内在要求。从实践上看，如果课程设计成绩评价的具体指标体系或评价要点、评价制度、评价方法不易落实或太繁杂，将达不到课程设计成绩评价的目的。通过实践证明，课程设计成绩评价的技术问题可采用将课程设计的目标具体化，把课程的总体目标具体分篇为若干个基本指标，每级基本指标对应具体的成绩，总体成绩即为各个基本指标所得成绩的综合。各基本指标的设置应能根据具体实际，设计成可观察、可测量的项目。通过这样的方法来评分，更能较真实地反映某个个体在课程设计过程中的实际情况，避免错误打分和凭印象给分的现象，反映学生课程设计真实成绩。
在机械制造技术基础课程设计的成绩评定基本指标包括出勤考核(占20分)、绘制图纸质量(占30分)、设计说明书(占30分)、答辩表现(占20分)四项。出勤考核能客观反映学生出勤情况，工作态度，有利于调动学生的积极性。绘制图纸质量能反映夹具结构设计是否紧凑合理，是否具有创造性，是否符合国家制图标准。设计说明书能反映零件加工工艺规程制订是否合理，计算是否准确和详实，说明书撰写是否规范等等。课程设计完成后，要进行课程设计的答辩，进一步检查和总结学生在课程设计过程中对所用有关的理论、概念和方法的理解和应用的情况，进一步掌握学生独立完成课程设计的程度和能力，根据学生回答教师提出的问题情况，更准确地了解学生对设计的态度、创新意识及独立完成的能力。
四、发挥课程设计优势，提高学生综合素质和能力
1.提高学生资料检索的能力，学会查找和使用资料
学生选定设计题目后就要准备合适的参考书、手册和图册，在工艺设计过程中借助“机械制造工艺学”、“机械制造工艺设计简明手册”、“切削加工简明实用手册”和“实用金属切削手册”等资料制订出零件的加工工艺规程，在夹具结构设计过程中借助“机床夹具设计”、“机床专用具图册”和“机械制造技术基础课程设计指南”等资料确定零件加工专用夹具结构方案。通过设计资料的使用，学生可以掌握设计一些数据的查找方法和查找过程，可以培养学生独立分析和解决问题的能力，进一步熟悉和了解本专业领域相关的科学技术。
2.锻炼和提高学生动手能力
在课程设计完成过程中，学生在工艺设计时对零件进行工艺分析的基础上，制订零件的工艺路线和划分粗、精加工阶段，分析比较零件加工方案后再从中选择比较合理的加工方案，进行必要的工序尺寸计算，根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准，选择机床及夹具和刀具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量和时间定额。学生在夹具结构设计时要能够根据工序卡片规定的定位夹紧方法，正确选择夹具元件，能正确进行定位误差和夹紧力计算，合理布置夹紧力作用点、作用方向和正确确立夹紧结构，能够根据国家制图标准运用必要的视图完整地表达出零件专用夹具结构，能正确标注设计尺寸，合理标注技术要求。以上独立的设计工作对学生实际动手能力的提高意义非常重大，为毕业设计和今后工作奠定了坚实基础。
关键词：数控车床 轴承加工 气动改造
创新是永恒的主题。随着校企产学研合作的深入，一家轴承企业与笔者学校成立了合作订单办班，依托企业和学校的优势资源进行深度校企合作，开展创新研发、技术改造等技术革新项目，同时部分高级工段学生为企业从事轴承加工生产。由于轴承加工数量很大，车床在装夹环节上耗时占比大，轴承精度也受到一定影响。为降低装夹耗时，企业技术人员与笔者学校教师对学校部分通用型数控车床的主轴装夹部件、尾座移动进行气动技术改造，以提高轴承内外圈主要部件加工效率与精度，提高经济效益。
一、轴承加工效率问题
目前，通用型数控机床出厂标准配置附件为三爪自定心手动卡盘、手动尾座。在生产过程中，工件装夹、尾座套筒移动和顶紧零件都需要靠手动完成。据笔者测算，就目前的通用型数控机床来说，批量加工一个轴承零件内外圈平均需要85秒，其中装夹零件的辅助时间约为60秒。装夹过程完全由手工完成，自动化程度低，加工者耗费大量的工作时间，用工成本大，无疑增加了企业的生产成本，降低了市场竞争力。此外，机床在进行多次手工装夹、定位时都会产生一定的误差，轴承内外圈加工精度会受到影响。因此，对于批量生产来讲，随着企业用工成本的增加，无论从生产成本核算、加工工艺方面、还是设备利用率上考虑，都是不经济、不合理的，较明显地影响了轴承生产企业的经济效益。
二、机床改造项目实施目标
1.提升教师作为“工程师”能力和科研能力
（1）教师从理论走向实践。团队中大多数专业教师大学毕业后从教，本次技改项目涉及的软件绘图、气动安装与夹紧力计算、电气控制改造等知识大多在大学里学过理论知识，但却基本未涉及实践。系统地以“工程师”的角度去设计、安装一个技术项目，是对教师综合能力的考量。
（2）技改项目衍生“副产品”。大多数教师常年讲授2～3门课程，其他课程知识除了在大学学习外，工作中基本不涉及。这既是所学浪费，也使教师授课时只能“就事论事”，很少把有关课程知识和技能融会贯通并传授给学生。通过技改项目实践，上述问题能够较好地“补短板”，并衍生论文、课题、微视频等“副产品”。
2.数控车床技改项目内容
企业技术人员与笔者教师团队选择六台数控车床对装夹部分进行改造。
（1）主轴夹紧部件改造。对其中四台CAK4085di数控车床进行了主轴尾端、前端两部分改造，用于加工轴承内孔的装夹。机床主轴尾端主要是增加气压夹紧缸和气动元件，将添加的法兰盘和气压夹紧缸连接，为夹具的夹紧和张开提供动力。机床主轴前端主要是取下三爪自定心卡盘，将主轴前端的法兰盘和整套夹具连接利用气动夹紧缸和夹具之间的拉杆连接来实现夹具夹紧和松开的动作，整体改造图如图1所示。选择四台数控车床的目的是检测对改造后的车床加工轴承内孔的稳定性。
（2）尾座的改造。对另外两台CAK6150数控车床的手动尾座加装气缸来推动尾座实现自动顶紧，用于加工轴承外圈外径。同样，选择两台数控车床的目的也是检测对改造后的车床的加工轴承外径的稳定性。
（3）气压控制系统改造：增加夹紧回转缸、尾座的气压系统，为自动夹紧、顶紧提供动力。
（4）电气部分的改造：利用原有的数控系统控制电路来实现汽缸夹紧缸电磁阀和尾座汽缸电磁阀的动作。
每次工件装夹后，气动自定心夹紧夹具和气压夹紧缸之间的拉杆自动对工件夹紧，同时，气压尾座自动顶紧芯轴，整个过程完全由自动控制，提升了车床装夹工件的效率。
三、机床改造措施
1.主S夹紧部件改造
（1）弹簧筒夹定心夹紧机构设计。弹簧筒夹定心夹紧机构设计主要包括夹筒和夹具体两部分，如上页图2所示。
根据轴承加工零件以轴线、对称中心为工序基准的特点，采用定心夹紧机构。弹簧筒夹作为定心夹紧机构，由以外圆柱面为定位基准线装夹工件的弹簧夹头构成，其主要元件为弹性夹筒。将弹性夹筒设计成一个锥型套筒，表面开出4～6条轴向槽，在结构上分成卡爪A、簧片B和导向部分三个部分。当筒夹往后拉时，夹具体的锥套将迫使夹筒沿径向收缩变形，从而使工件外圆定心被夹紧。
工件以外圆柱面做定位基准并在圆孔中定位。为了简化结构，其定位元件和夹紧元件被加工成一个整体，装于夹具体内。为保证工件轴向定位精度，工件的外圆与端面实行共同作为定位基准面，将工件的端面作为主要定位基准面。筒夹的外锥角取29°，与筒夹配合的夹具体内锥角取30°，用于增大锥面接触面积，以便更准确地定心。
筒夹采用弹簧钢65Mn材料，具有强度高、耐磨损、弹性好、受热变形小的特点，热处理后的头部材料硬度达到HRC55～60，尾部的薄壁和导向部分硬度达到HRC40～45，适合本次技术改造要求。夹筒设计完成后，为了保证夹筒与主轴的同轴程度，经过表面精磨后，夹持表面装配后在数控车床上精车一刀。夹具体设计时采用主轴端面和花盘连接的设计方案，将尾部和车床的主轴法兰连接，在材料上采用了轴承钢GCr15，其硬度高达HRC55～60。
（2）夹紧回转缸的选用。工件在夹紧后会出现一定的变形，受压表面会出现损伤，夹紧力的大小直接影响工件安装的可靠性、夹紧变形程度、定位的准确性以及加工精度。因此，在选用夹紧回转缸时首先需要确定夹紧力的大小。夹紧机构夹具夹紧力的作用主要在于保证工件的定位基准面与定位元件保持良好接触，使工件在加工时不因受切削力、离心力、惯性力和工件自重等作用力而发生移位。通常情况下采用将理论夹紧力（主要考虑主切削力FZ）再乘一个系数来计算实际夹紧力FJ0，将基本安全因数、加工性质因数、刀具钝化因数、切削特点因数作为安全因数K。
本次机床改造基本安全因数取1.5，加工性质因数取1.0，刀具钝化因数取1.2，切削特点因数取1.0，即K=1.5×1.0×1.2×1.0=1.8。
削时主切削力为：FZ=Papf=1962×3×0.5 =2943N
实际的夹紧力为FJO=KFZ=1.8×2943=5297.4N
CAK4085di数控车床在进行精加工时，将夹具和工件的间隙控制在1mm内，夹筒的锥角采用30°，则
筒夹的轴向位移为0.866mm，径向缩小为0.5mm，夹紧机构的行程只要取大于2mm就可以满足要求了。
综合考虑，选用清洁无污染、工作迅速、使用安全、维护简单的气压传动装置，为了方便与机床主轴连接，夹紧回旋缸采用KQ-130型中空回转汽缸。在0.8MPa气压、4mm行程的条件下，它的最大推拉力为8104.6N，大于实际夹紧力，可以保证正常使用。
2.尾座改造设计
在轴承外圈外径加工中，以轴承内孔为定位基准面，采用芯轴作为定位元件，把多个轴承外圈套装在芯轴上，采用一夹一顶装夹。由于通用型数控机床的尾座套筒移动采用手动方式，自动化程度低，装夹工件辅助时间较长。本次轴承外圈外径加工在数控车床改造过程中，通过在尾座上安装汽缸将原来手动改为气动方式，设计时主要考虑在实际生产中刀具对工件产生的切削力轴向分力F、工件自重产生的轴向分力F1，再根据尾座套筒移动工作行程来选择汽缸型号。
（1）轴向切削力计算。根据金属切削原理与刀具公式，切削时产生的轴向分力F=（0.1～0.6）FZ，为了安全起见，将切削时轴向分力的系数取为0.6，那么F=0.6×FZ =0.6×2943=1765.8N。
（2）工件（芯轴）自身重力产生的轴向分力F1计算。根据工件（芯轴）设计时按最大长度和外径计算：取直径400mm，长度为350mm。通过公式计算每米钢材的重量为：W=0.006165×d2=0.006165
×400×400=986.4kg，工件（芯轴）按350mm长度计算，得到重量为345.24kg。尾座顶尖的角度标准为60°，由于主轴卡盘和尾座顶尖都承受重力，因此顶尖只受到1/2的重力。通过公式：F1=（W/2）/tan30°×9.8=（345.24/2）/tan30°×9.8=2930N，计算得F1=2930N。因此尾座需要克服的最大反作用力：Fy=F+F1=2930+1765.8=4695.8N。汽缸选择缸径60mm的标准汽缸，在压缩空气压力0.4MPa～0.8MPa的情况下取0.4MPa，计算得汽缸压力为5652N，大于尾座需要克服的最大反作用力，因此可以保证安全。尾座最大行程为200mm，因此，选用行程为200 mm的汽缸，型号为SE60X200。
3.气压控制系统的设计
夹紧回转缸、尾座的气压系统经过统一设计，其原理图，如图3所示。压缩空气通过输送管道从空气压缩机储气罐输送到机床工作位置，通过截止阀1来手动控制总进气的通断，由调压阀2控制其压力，同时由油雾过滤器三件套3将管道中的水分过滤掉，并注入油，使后面的工作元件得到。使用单向阀控制其流向，防止压缩空气回流，保证使用安全。电磁阀5控制夹紧回转缸运动，运动速度分别由调速阀6和7控制。电磁阀8控制尾座顶紧汽缸运动，运动速度分别由调速阀9和10控制。
4.电气控制线路改造
由于CAK4085di数控车床的数控系统自带卡盘控制和尾座控制功能，因此可以通过直接调用车床数控系统辅助功能模块中的M08指令代码来控制电磁阀5，进而控制夹紧回转缸运动，调用车床数控系统辅助功能模块中的M09指令代码来控制电磁阀8控制尾座顶紧气缸运动。实际接线时，仅需新增四个继电器与车床数控系统的输出点相连接，用于控制卡盘的夹紧和松开，尾座的前进和后退，如图4所示。学校教学用的数控车床主轴在启动过程中，主轴电动机的加减速时间长，为提高加工效率，将变频器的参数重新设定，降低主轴电动机的加减速时间，设定为2.5秒。
四、技改项目成效
1.成本节约
通过对数控车床的技术改造，无论是从单件和成批来看，明显提高了轴承生产效率，见下表。
上表显示，在进行技术改造前，通用型数控车床加工单个轴承需要90秒左右的时间，按一个工作日8小时工作时间，一个月30天算仅能加工9600个左右，就算是成批加工一个轴承也需要85秒左右，一个月生产10200个。进行技术改造后单个轴承的加工时间缩短了65%，仅用40秒左右，其中装夹等辅助时间仅15秒左右。如果成批生产的话用时更短，仅需30秒左右，生产效率提高了3倍。在近年来，用工紧张的局势下对企业来说减小了企业不小的人力成本和招工压力。通过改造，扣除技改成本，预计每台改造后的数控车床为企业节约生产成本约2万元。因此，本次的通用型数控机床改造提高了生产的自动化程度、使用率和工作效率，大大减少了人工成本，为企业带来了较大的经济效益。
2.提升教师创新能力
（1）教师专业知识的一次“大电流”充电。本次技术改造由校企共同完成，多数教师重拾大学教材，将涉及的多门课程重新学习，融会贯通，尤其是机械教师在电气控制知识等方面补了短板，对机电专业教师的知识结构要求理解更全面，有助于日常教学的开展。
（2）教师围绕项目开展课题设计与研修。不少教师专业的专一技能水平较高，但是针对项目开发（技改）却往往无从下手。经过本次项目，从设计图样开始到制订改造方案再到计算受力，最后实施并加以改进，这是教师的一次实实在在的研修，拓宽了教师的思路，过程与方法效果并不亚于技改结果，消除了教师对技改、创新的畏惧，提升了教师的自信心。这既是作为学生的指导教师的机电专业老师的需要，也是技师培养层次学生的需要。
3.创新校企合作方式
本次技术改造在企业技术人员与学校师生共同参与下完成，改造后的通用型数控车床工件装夹过程由气动完成，提高了机床的性能，大大减少了人工成本，为企业带来了较大的经济效益，提升了企业的综合竞争能力。改造后的机床由学生在校内为企业直接生产产品，提供了现代企业人才需求的崭新平台，创新了“现代学徒制”培养模式，实现学校与企业的优势资源互利共赢。
实践需要思维先行，方法重于内容。本项目原先只是一个技改项目，但教师对过程愿意去思考，能改进，有反思并加以进一步研究乃至扩展到其他技改或创新项目，其意义远远大于本项目成果的本身。
参考文献：
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[3]朱福敏.数控车床的技术改造[J].中国设备工程，2003（9）.
我的设计课题是对耳环孔的钻夹具的设计，装配图图纸如附1,为此我了解了耳环钻孔的加工工艺。
步骤
内容
要求
刀具
1
钻孔至ø4
深保证尺寸22±0.5
锥柄麻花钻
2
孔口去刺
直柄
3
孔口倒角
0.5×45°
对于耳环孔的加工，我选择了立式钻床进行加工，同时为了保证孔的同轴度，我选择了固定式钻模。经过查阅相关资料，钻夹具设计装配图如附1所示
该夹具工作原理：夹具在工作台上安装以后，刀具在固定钻套5的引导下钻ø4孔.
钻夹具的有关概念
2.1钻夹具:
用在各类钻床上进行钻、扩、铰孔的夹具统称为钻床夹具。习惯上称为钻模。钻模在结构上的主要特点是都带有安装钻套的钻模板、刀具的引导装置。因此被加工孔的位置精度主要由钻模来保证。
2.2钻夹具的作用：
（1）提高劳动生产率。在生产中依靠夹具专门定位元件可快速准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件找正、调整和装夹过程，缩短了每一工件的装夹辅助时间。
（2）保证工件的加工精度，稳定整批工件的加工质量。夹具设计和应用重在解决工件可靠定位和稳定装夹，可以使工件之间加工条件差异性大为减小，所以采用夹具可以在保证加工精度上极大的稳定整批工件的加工质量。
（3）改善工人劳动条件。使用夹具后，工件的装卸方便而快捷，减轻了工人的劳动强度，夹具的防护封闭装置也保证了工人的生产安全。
3．钻夹具的结构类型
钻床夹具应用广泛，种类较多，常用钻夹具的结构两类型大致可分为固定式、回转式、翻转式、盖板式和滑注式等几种类型。在设计耳环孔钻夹具时我采用了固定式钻模。
固定式钻模,在使用的过程中,钻模在机床上的位置是固定不动的.这类钻模加工精度较高，可以更好保证孔的位置尺寸精度.在附1装配图中,使用固定式钻模板钻孔精度高.。
4．钻夹具的组成
4.1定位元件
用来确定工件在夹具中正确位置的元件称为定位元件。在附1装配图中台阶定位销3和v形块6，手旋螺钉16于定位元件。
4.2夹紧元件
工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的元件称为夹紧元件。在附1装配图中螺杆9，支板10，手把11和v形块6夹紧元件组成了一个夹紧机构。
4.3导向元件
用来确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。在附1装配图中带肩固定钻套5是引导刀具加工的导向元件，导板8也是导向元件。
钻夹具的导向元件是钻套，钻套按结构的不同，可分为固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套几类。
钻套中引导刀具内径尺寸及偏差根据引导刀具尺寸定，通常取引导刀具最大极限尺寸，若钻套引导是刀具导向部分，可按基孔制相应选取钻套内径H7/f8。本次所设计的钻套不属于标准件需要自己设计,采用材料为T8A，内外轮廓粗糙度均为1.6，如图附5所示.
4.4 夹具体
夹具体是夹具的基础元件，把组成夹具的所有元件和装置连接成一个有机的整体。夹具体要求有足够的强度和钢度，以保证加工过程中在切削力、夹紧力作用下，不会产生不允许的变动和振动，且要有良好的工艺性和使用性。此外还要考虑到便于切屑的清除，因此我在设计过程中，留下了较大的型腔来存储切屑，避免了切屑影响工件的加工精度。
为此，在设计夹具体时，选择铸件较好，其抗压强度、刚度和耐振性好。而对于夹具体的尺寸，规格没有严格的要求,根据加工的要求和加工设备而定,根据加工要求和相关资料,我选用的夹具体如附件2.
5．工件在夹具中的定位
5.1定位的概念及定位基准的选择
工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。
工件上用于定位的表面，即确定工件位置的依据，称为定位基准。以轴线为定位基准时，一般以轴的中心孔位基准定位，以平面定位时，与定位元件相接触的平面就是定位基准。在附1装配图中夹具体A面及工件中心孔的轴线都是耳环孔的定位基准。
为保证工件的加工要求，工件在工位上安装时必须保证其相对于刀具及刀具的切削成型运动处于正确的空间位置，再次要考虑到以下两个环节：第一个环节是，要保证工件相对夹具处于正确的空间位置；另一环节是夹具与机床连接时，其相对于机床、刀具及其切削成型应具有正确的相对位置。
怎样定位才能满足加工要求？这需要借助工件定位原理，即六点定位原理，工件可沿X、Y、Z轴的直线方向有不同位置，也可绕X、Y、Z轴的旋转方向有不同位置，这六个位置称为工件的六个自由度。其实定位的实质是限制对加工有不良影响的自由度。
在附1装配图中可以看到台阶定位销2限制了工件Y轴的自由度，同时Z轴的自由度也被限制，v型块限制了工件X正方向的自由度,也限制了工件饶Z轴,Y轴方向旋转的自由度.手旋螺钉限制了工件Z轴方向的自由度.因工件是圆盘形，因此工件沿Z轴方向旋转的自由度可不限制。这样定位使得在批量加工时整批工件相对加工机床及刀具有一个统一位置依据，保证了加工精度的要求。
在附1装配图中钻模板4的定位主要依靠两个圆柱销15来定位，该定位限制了钻模板在X轴Y轴方向的自由度，这样可使内六角螺钉14能准确地将钻模板与夹具体1连接起来，使钻模板上固定钻套的轴线与工件上要加工孔的轴线重合，保证了孔的同轴度，也保证了孔的加工精度。
5.2 定位方法及定位元件选择
工件以外圆柱面作为定位基准时,最常用的定位元件有v形块,定位套和半圆套。在附1装配图中工件的局部圆弧面采用v形块定位。对中性好，能使工件的定位基准轴线对中在v形块两斜面的对称平面上，而不受定位基面直径误差影响并且安装方便。
5.3定位误差的分析与计算
误差分析在夹具设计中是一个重要环节，它将影响工件的加工精度。
安装＋对定＋过程≤T
此式称为夹具误差不等式，是夹具设计中应遵守的一个基本关系式。
5.3.1定位误差与基准的概念
工件上用于确定加工表面位置的点、线、面成为工序基准。在夹具的定位元件上，与工件相接触的表面称为限位基准若定位元件是回转体，则限位基准就是它们的中心线。
工件放在夹具中进行加工，获得的尺寸精度和位置精度取决于工序基准与加工表面之间的尺寸和位置。加工表面在空间的位置取决于刀具，刀具的位置在加工前根据夹具上的定位元件来调整，刀具的运动轨迹由机床或导向装置来保证。由于工件在夹具中的定位而引起的本工序实际尺寸、相对位置与本工序理想尺寸、相对位置的误差，称为定位误差。用D表示。
5.3.2造成定位误差的原因
造成定位误差的原因可归结为两个：一是定位基准与工序准不重合，由此产生基准不重合误差B这是由于工件存在误差造成的；二是定位基准与限位基准不重合，由此产生基准位移误差Y，这是由于工件和定位元件存在误差造成的。
5.3.3定位误差的计算
工件以平面定位产生定位误差的原因，主要是由于工件定位基准与工序基准不重合和定位基准面间的位置误差而引起的，这时定位基准相对于限位基准的位移量为定位基准的平面度误差，而用于定位的平面已加工过，其平面度误差很小，可以忽略不计。
用v形块定位时，定位误差的大小主要与定位基面的尺寸公差Td和v形块的夹角α有关，α越大，定位误差越小，但其定位稳定性也降低。
6．工件的夹紧
6.1夹紧装置的基本要求
夹具中用来完成对工件夹紧的装置，称为夹紧装置。它担负着夹固工件，保证加工过程中工件在其定位位置上稳固不动的功能，对保证加工精度，提高劳动生产率，保证安全生产减轻工人劳动强度都有很大影响。
对夹紧装置的基本要求应注意以下几点：
（1） 夹紧要可靠
（2） 夹紧不允许破坏工件定位
（3） 夹紧变形要尽量小，且不能压伤工件
（4） 操作要方便
6.2夹紧力的三要素
夹紧力的方向、大小、合作用点被称为夹紧力的三要素。
夹紧力方向的合理选择确定一般有以下几点：
（1） 主要夹紧力的方向应尽量指向工件的主要定位基准面。
（2） 夹紧力的方向应尽量与切削力、重力方向保持一致。
（3） 夹紧力的方向应尽量施于工件刚度较强的方向。
（4） 夹紧力的作用线应分布于工件有效支撑面范围以内，以防止工件发生倾覆。
夹紧力作用点的合理确定：
（1） 夹紧力作用点应选择工件刚性较好的部位。
（2） 夹紧力作用点应尽量靠近工件要加工的部位。
夹紧力大小的合理确定 ：
（1） 类比法。可根据工件具体加工要求，参照生产部门现有生产中相类似切削条件的夹紧装置的应用情况加以比较。还可以通过实际切削试验，进一步验证夹紧力是否够用
（2） 估算法。夹紧力的估算按照静力平衡条件来进行简单的理论夹紧力计算，可依据公式来计算
W=K*P
其中：W所需基本夹紧力
P切削力
K安全系数（一般切削K=1.5~3粗加工K=2.2~3精加工K=1.5~2）
6.3夹紧机构的应用特点和自锁条件
在附1装配图中，v形块6，螺杆9，支板10，手把11元件组成了螺旋夹紧机构。
螺旋夹紧机构主要元件是螺杆，手把，v形块在螺纹传动作用下，转动螺钉v形块就可以对工件实行夹紧和放松。
螺旋夹紧机构可以取得较大有效的轴向夹紧力，由于普通螺纹的螺旋升角α要远小于材料间的摩擦角φ，所以螺纹加紧有非常好的自锁性。
螺纹夹紧机构的应用特点：可得到较大的轴向夹紧力，且自锁性能相当好，夹紧工件安全可靠，夹紧行程可不受限制，整个结构比较简单，易制造，应用广泛，但装夹操作效率低，生产批量不大时多为手动操作，批量生产时多与各种快速机动夹紧机构相组合应用。
7．夹具体与机床连接
夹具在机床上的定位有两种最基本形式：一种是夹具安装在机床的平面工作台上，一种是夹具安装在机床回转主轴上。
夹具在平面工作台上是用夹具定位面定位的，为了保证底平面与工作台有良好的接触，对于较大的夹具应采用周边接触，在附1装配图中可以看到，夹具体1底平面A与机床连接的方式为周边接触，因为在夹具体底平面上有一个凹槽。该夹具与机床连接不需夹紧装置，工件的自重与夹具的自重便可以使整个夹具体平稳的固定在钻床工作台上，工件上被加工孔主要受来自刀具垂直于工作台的切削力，因此只要将夹具平放在工作台上即可，不需要夹紧装置。另外，还要考虑到当钻套引导钻头下刀时，可能会受到钻床主轴的切向扭矩力，而使夹具体产生微小的移动造成加工精度出现误差，为了避免这一现象，可以在沿着钻床主轴切向扭矩力反方向施加一个力，与之互相抵消，这样可以使用挡板来消除这一现象。
8．总结致谢：
经过几周的毕业设计，我成功地完成了课题的设计工作，设计出耳环孔钻夹具的总装配图和各个部分零件图，并达到了设计要求。通过对钻夹具的设计，我学会了机床夹具的设计步骤和方法，对钻夹具有了更深的了解，同时进一步提高了自己的理解能力、制图水平、及对事物的分析能力。
通过本次课题设计的亲身实践，真切的体会到理论知识与生产实践相结合的重要性，书本中的内容在实践中得到了印证，在设计过程中，遇到了不少问题，再次要感谢指导老师杨爱红对我的耐心指导，也要感谢学校领导给我这次机会能与德州方向机厂的工程师们相互交流。在以后的学习和工作中，我会更加严格地要求自己多加学习。
本次课题设计时间仓促，若论文中有错之处，还请老师指出谅解。
参考文献：
（1）汤习成 《机械制造工艺学》北京 中国劳动社会保障出版社 2004
（2）胡建新 《机床夹具》 第二版 北京 中国劳动社会保障出版社 2001
（3）朱东华、樊智敏 《机械设计基础》 北京 机械工业出版社 2003
【关键词】组合夹具;虚拟设计;KBE
【中图分类号】G420 【文献标识码】B 【论文编号】1009―8097(2010)10―0141―04
经济全球化和现代科技的迅速发展使制造业发生了根本性的变化,其趋势是产品品种多样化,新产品开发快;大批量生产比例下降,中小批量生产比例增加;市场竞争日益激烈。随着制造业的迅猛发展,工业生产中数控机床和加工中心的使用越来越得到普及,对于这些昂贵设备必须使其满负荷运行才能取得良好的经济效益,因此快速生产准备成为一个引人注目的问题,而工装夹具设计正是生产准备过程中的关键环节之一。一般认为,夹具工装的准备时间约占整个加工时间的10～20%,夹具设计效率和设计质量的好坏、设计周期的长短直接影响到产品质量和研发周期,关系到产品在市场上的竞争力。
目前,各高等工科院校在相关机械工程及自动化专业里都先后开设了《机械制造基础》、《机械制造装配设计》、《机械制造工程学》、《制造技术与CAM》等课程,这些课程的共同点是都涉及到有关机床夹具工装设计等知识,故开展工装夹具设计等方面的综合性实验具有非常重要的现实意义。由于工装夹具设计是一门理论与实践性较强的综合应用设计,它涉及到多门机械制造专业相关课程:《机械制造工艺学》、《金属切削机床》、《机床夹具设计》、《公差与技术测量》、《金属工艺学》等,它具有很强的系统性和实用性。机械工装相关课程工程实践性强的特点,决定了需要大量课时的实验和课程设计实践教学来配合课程学习,才能获得较好的教学效果。以往很多学校机械工装相关课程基本都没有安排实验。主要原因是观念陈旧,受实验室条件的限制,实验室设备的更新投入跟不上实验教学的要求发展。利用现代技术,尤其是计算机采取组合夹具KBE快速设计软件模拟仿真与组合夹具元件实物组装实现相结合的方法,将仿真虚拟实验技术引入实验教学,以计算机辅助教学来补充常规教学,可大大缓解实验室投入不足和实验空间、实验时间、实验内容受限制的不足。为此,我院机电工程分院联系生产与教学实际,在机械工程及自动化专业开设了15学时的软件虚拟设计组装与实物动手组装相结合的综合性、开放性的组合夹具实验课程,本文对该实验的教学过程及方法作一些探讨。
一 组合夹具虚拟设计组装介绍
组合夹具是一种标准化、系列化及通用化程度很高的工艺装备,它是由一套预先制造好的各种不同形状、不同规格、不同尺寸、具有完全互换性的标准元件和组合件,按工件的加工要求组装而成的夹具。由于组合夹具使用完毕后,可以拆卸、清洗,重新组装成新的夹具,因此,组合夹具的应用非常普遍,尤其适合于多品种、中小批量的生产。随着近20年来数控机床和柔性制造系统的迅猛发展,组合夹具在机械制造专业的多品种、中小批量生产及缩短生产准备时间、充分发挥现代设备能力等方面起着越来越大的作用。目前,大多数工厂的组合夹具是根据工艺人员设计的工序图由组合夹具组装站进行组装,由于大多没有详细的装配图,组装时往往需要经过多次安装、调整才能达到要求,比较费时费力。随着UG、Solidworks等CAD/CAM软件层出不穷,将这些软件应用到组合夹具设计中,则可使夹具的设计非常快捷,装配生产率得以显著提高。
组合夹具KBE快速设计软件采用UG软件的工作界面,工作界面非常直观,操作方便,夹具元件菜单和各种应用工具菜单都在同一个窗口内,它采用图形输入方式,从创建定位、导向、基础底座,施加夹紧元件到调用各种支持元件都可直接从屏幕上进行,如图1所示。因此,在计算机上可以虚拟出一个夹具元件、合件品种齐全的组合夹具组装工作台,所创建的组合夹具和组装精度分析方法都十分贴近实验,所见即所得,形象直观生动,犹如身临其境,仿佛置身于实验室使用真实元器件组装夹具。这样既解决了购买高档测量仪器、大量组合夹具元器件之难,又避免了元件损坏、试拼凑搭接夹具麻烦等不利因素,从而提高了前期的组合夹具设计效率,大大加快了机械产品开发速度。
二 组合夹具虚拟实验的特点
随着大规模数据库技术、计算机技术、CAD软件技术的飞跃发展,许多原来由硬件才能完成的功能, 如今都能依靠软件来实现, 即“以虚代实”,“以软代硬”,在计算机上用“虚拟平台”、“虚拟元件”进行组合夹具设计和组装仿真。这种新的实验教学方法灵活有趣,能充分调动学生的积极性,促使其主动参加实验教学的整个过程,同时教学资源可以得到优化配置和共享。与传统的实物实验相比,仿真虚拟实验具有以下特点:
1 软件包内的组合夹具元件种类繁多,其参数可任意设定、添加,合件齐全,可做各种机床夹具设计实验,如图2所示。
2 实验不消耗器材,实验所需器材种类和数量不限制,实验成本低;
3 实验速度快,效率高,容易开展各种设计性、综合性实验,提高了学生夹具设计能力;作品自制的成功会给学生带来一种成就感,增加其学习的兴趣,自主性更高;
4 可以方便地分析组装结果,利用打印机直接打印组合夹具三维组装图、元件数量、类别;
5 在教学中引入现代化教育手段,可以营造一种生动活泼、轻松愉快的教学氛围,其突出的特点就是直观性强,便于学生自学。
三 组合夹具虚拟实验的实施
利用现有的计算机,再加一套组合夹具KBE快速设计软件,就相当于建立了一个拥有现代化先进设备的虚拟机床夹具实验室。学生在这个实验室里学习工件的工艺分析、定位原理和夹紧技术,做机床夹具设计实验,进行组合夹具设计,是一件轻松愉快的事情。组合夹具的虚拟设计技术的应用将计算机技术与机床夹具设计结合起来,为机械工装相关课程的教学改革打开了窗口。
在实施组合夹具虚拟设计实验前,教师要利用一定的时间给学生讲解组合夹具虚拟软件菜单的使用方法。学生掌握虚拟设计软件后,可以根据实验要求自己设计实验分析方案、组装步骤、夹具精度分析方法,并在计算机上进行组合夹具虚拟设计。虚拟设计通过后,再发给其必要的组合夹具元件,让学生动手搭建组合夹具,进行实物组装实验和精度分析,记录实验过程现象,分析实验中产生的现象。这样可以大大避免因夹具元件参数选取不合适或实验效果不理想而反复更换夹具元件带来的麻烦,同时也缩短了组合夹具设计和调试的周期,减少了盲目损坏元件件及相关仪器工具的概率。
因此,学生通过简单组合夹具组装仿真实验--简单组合夹具实物组装实验--复杂夹具设计仿真实验到最后具体的综合性实物组装实验这一循序渐进的过程,不仅掌握了一定的实验技术和技巧,提高了动手能力、独立思考和独立操作能力,还培养了学生从事科学实验研究的兴趣,从而大大提高实验教学的效果。
四 组合夹具实验过程
1 了解实验要求。实验前,学生应明确实验目的和要求,温习机械工装课中的有关机床夹具设计方面的定位、夹紧等内容,了解所给工件的形状、材料、毛坯种类、加工要求及其它技术条件,熟悉加工所用的机床与刀具,并给予工件二维图纸或实物,制定加工工艺。
2 熟悉组合夹具元件。要求熟悉八种不同组合夹具元件的结构、尺寸和使用方法,如图3所示,以及组装工具与辅具的用法。如定位平键,5mm厚的薄平键多用作支承件之间的定位;厚键常用在支承件与基础件之间的定位,或支承件之间加垫片时的定位。
3 设计虚拟组装方案。指导教师根据学生所制定的加工工艺,选择难度适中的一道加工工序(如钻孔或铣槽)作为设计夹具的对象。让学生在KBE组合夹具快速设计软件上进行虚拟组装设计,学生在熟悉工件图纸和元件的过程中,已逐步形成了概念,再经过分析、判断来确定工件的定位面和夹紧部位,选择定位、夹紧及相应支承元件、基础板等,并考虑采取保证夹具尺寸精度和刚度的措施,以及工件装卸、切屑排除等问题,从而初步构思出组合夹具的结构形式。根据设计的结构方案,在软件平台上进行虚拟组装。把从元件库里选好的元件初步定位,并放进工件,但元件之间暂不固定。再分析这样的定位、夹紧结构、夹具形式能否满足加工的要求,以及调整、测量和装卸工件是否方便,从而逐步解决试装中出现的各种问题,诸如结构间配置不当,尺寸计算错误,安装定位键和螺栓的困难等。要经常更换部分元件,甚至局部改变设计方案,对某些主要元件的尺寸也要进行测量和挑选,以确保必要的尺寸精度和形位精度等技术要求。虚拟组装中,教师应放手让学生干,讲解要简明,指导可粗些,通过虚拟组装中对方案的修改和补充,使设计方案更合理化。如图4。
4 实物组装。设计出的虚拟组装方案经指导教师审阅通过后即可正式用实物进行组装。组装时,先把所选的元件擦洗干净,按从内到外、从上到下的顺序把各元件用定位键、螺栓和螺母等可靠地连接成不同形式的组装单元,再由组装单元装配成不同的结构,最后组装成完整的夹具。组装的次序一般为基础部分、定位部分、导向部分、压紧部分;在联接的同时要进行有关尺寸的测量和调整,组装与调整交替进行,即边组装、边测量、边固定。组装中要尽量避免过盈配合,以免损坏元件;对元件的薄弱环节,如基础板与T形槽相交处,要采取一些增大接触面、用十字键等措施以增加强度。调整是组装中十分重要的环节,调整精度将直接影响工件的加工精度,所占的工作量也较大;正确的调整方法可使夹具调整的既快又准。调整方法有:单个方向、两个方向和多元件调整。组装中尽可能采用两个方向调整的方法,即先调整一个方向后再调整另一个方向,如图5所示。调整后在被调整元件的周围用铜锤轻击几下,以消除应力,稳定夹具尺寸。
5检验。组装夹具调整结束后,要求学生对所设计和组装的夹具进行一次全面的检验,其内容为:①工件的定位、夹紧是否合理,能不能保证工件的加工精度。②工件的装卸是否方便。③夹具结构是否轻巧、简单,便于调整及清除切屑。④元件的使用是否合理。⑤夹具的刚性是否能保证安全使用。⑥能否保证在机床上顺利安装。另外还要进行一次有关尺寸的精度复测,并检验零星元件是否配齐。
组装结束后,指导教师可和学生一起进行现场验收,指出这次设计组装的优缺点和修改建议,最后要求学生总结实验过程,写出有特色的实验报告。
五 实验效果
综上所述,将虚拟技术应用于组合夹具的设计是十分方便,可以提高工作效率,缩短设计周期,实现虚拟组装效果逼真,并在跟踪性和快速性方面获得令人满意的效果。在实践教学中,充分发挥虚拟技术在实践教学中的地位,挖掘虚拟技术与硬件技术各自的优势,两者相互补充、相互促进,精心组织实践教学,既可以加强学生基本功的训练,又能让学生掌握现代科学技术知识,必将会收到良好的实践教学效果。综合实验后,学生普遍反映:“该综合实验内容全、形式新,实验过程中独立思考的问题较多,动手的机会大大增加,收获极大。”经过这次综合实验的锻炼,学生在课程设计中能有条不紊地进行,设计进度明显加快,教师指导时也感到轻松了。学生一般都能自己查资料、虚拟设计方案和实物动手组装,不但心中有谱,而且积极性大大提高,实验气氛也十分活跃。实践证明,利用软件虚拟设计组装与实物动手组装相结合的综合性实验的开设,可以锻炼学生综合实验的正规操作技能,培养其综合分析问题和解决问题的能力,从而提高了教学质量,深化了实验教学改革。
参考文献
[1]融亦鸣,朱耀祥,罗振壁.计算机辅助夹具设计[M].北京:机械工业出版社2002,2.
[2]宋象军.虚拟实验室在高校实验教学中的应用前景[J].实验技术与管理,2005,1.
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