关键词：项目管理 重型钢结构安装 网络计划
中图分类号：TN711 文献标识码：A 文章编号：
1 概述
钢结构与其他结构相比，具有自重轻而承载能力高（轻质高强）；钢材最接近于匀质等向体，塑性和韧性好；具有良好的焊接性能；钢结构制造工厂化、施工装配化等优点。因而在高层、大型、重型、轻型结构中钢结构广泛应用。如何安全、优质、高速、低耗完成钢结构建设项目，突破传统的钢结构安装管理模式，项目管理信息系统成功解决了这一问题。
项目管理信息系统就是一种基于计算机技术而进行的项目管理系统，具有统一收集，加工处理信息，并以标准化的方式作好信息处理工作；将企业的信息资源统一管理，并能实现快速查询，以加强对企业施工生产经营活动的计划与控制，提高管理工作效率；利用数理统计的方法和运筹学的方法来处理信息，预测未来，为企业决策提供有力的支持；提高企业的适应能力和竞争力。下面以冶金转炉钢结构厂房安装为例，简述项目管理信息系统在重型钢结构厂房安装以下几个方面的应用。
2 根据工程施工网络计划，合理安排钢结构制作和构件进场计划
根据施工网络计划，安排钢结构制作、验收、进场计划，做到既保证安装进度，又合理利用临时施工平面。做到既保证施工进度，又不影响其他专业施工。构件在制作厂出厂前根据其安装区域、系统、安装位置，运用软件编程统一编号，如柱子系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统、平台系统等，一个系统一个字首，不同车间或跨编号不一样，看构件编号，不用看图形就能知道是哪个系统的构件。现场安装构件员根据编号安排构件进场顺序、堆放位置、安装起吊顺序。做到程序化、规范化、标准化。
3 根据构件重量和安装位置，合理选择主吊机，合理布置施工平面
转炉钢结构厂房主体结构主要以框架体系为主，其安装高度较高，跨度较大，主吊机选型及布置位置要根据建筑高度，覆盖范围，和起吊能力进行分析研究，吊机要满足安装要求外，还要满足施工平面总体布置，做到经济、合理。利用项目管理信息技术和CAD技术可以模拟大型钢结构构件吊装，综合考虑构件堆放场地、吊机行走路线或站位、其他构件安装或其他专业作业，科学布置施工平面。
4.超大型构件合理分段
转炉钢结构厂房有超大、超长、超重等特点，以某钢厂120t转炉为例，转炉高跨单根框架柱长68m，宽4.5m，重118t，以现有施工机械是无法实现吊装，而且给制作和运输带来麻烦。柱子分段在转炉结构安装中尤为重要，运用项目管理信息系统技术和CAD技术，综合考虑吊装重量、分段处的接头型式、安装高度，形成一套统一的，规范的，合理的分段方式，构件分段在钢结构详图设计阶段要统一考虑，包括吊点、吊具在制作图中详细表达出来，力求安装安全、方便快捷。
5 技术要求及大型吊装和安全施工方案
钢结构详图图纸总说明中注明施工中的各项注意事项及要求。专用施工工具要直接设计出图；大型吊装和安全专项方案要单独出图。
5.1 转炉以平台系统居多，其构件规格极多，吊装所选用吊具如钢丝绳、卡环、吊耳也各有不同，对不同类型构件选择不同吊具，这对施工现场安装人员具有很大指导作用，可避免安全事故发生。
5.2 组合与非组合吊装选择是平台系统安装值得考虑的问题，新的安装体系对框架结构提出加大组合吊装单元要求。但实际上不是所有组合体都方便施工，往往在某些情况下比不上单件安装效果，且地面组装占据施工作业平面，拼装误差大，造成高空就位困难，增加了安装难度。所以需对组合体进行分析，分别从吊装时段、吊机利用率、安装难易程度、安装误差等方面综合考虑，确定最后可行性方案，保证安全，兼顾经济性。
6 随着钢结构产能发展，钢结构应用进入了新的发展时期。
项目投资都要求尽快回报，项目工期是合同的重要条款，也是施工单位贯穿施工活动的主线。对钢结构安装提出了更快、更高要求，对构件起钩就位松钩找正的基本程序也提出了更快的要求。如何在构件就位后以最快方式松钩，马上进入下一构件吊装流程。例如一件5t平台梁，仅需几套M20普通螺栓连接或几个焊接支点，既可达到松钩条件，其找正工作待松钩后再完成。所以应根据构件重量、安装连接形式，运用项目管理信息技术设计不同的安装就位方式。不同构件在不同安装条件下，安全快捷的达到松钩条件，提高安装效率及吊机利用率。安装所使用的脚手架、安装平台及临时固定支架等加固材料，也统一设计，在钢结构设计详图阶段单独出图。
7 测量控制
转炉工程主体框架结构由多层钢平台组成，框架体系由底部框架，门形刚架，顶部刚架形成，各柱列轴线，标高控制点较多，测量工作作为质量主要控制手段对高层框架施工至关重要。运用项目管理信息系统技术，结合内控法测量技术，形成一套完整的系统的各专业专用测量方案，施工全过程对各专业进行严格的测量控制，并对各专业衔接进行统一验收，使各施工工序交接形成良性循环，避免专业间内耗，保证安装工期。
8 焊接
焊接是所有钢结构施工重要工序，其工程量约占去整个安装工程量的1/3，同时相对紧迫的工期与较大焊接工程量之间矛盾也日趋严重。在施工准备阶段，运用项目管理信息技术，根据不同的焊接部位，编制一整套行之有效的焊接工艺，合理安排焊接时段，对整个工程质量和工期提供技术保证，保证钢结构工程安装质量。
9 质量与进度控制
转炉高层钢结构施工不同于其它结构施工，具有质量高，工期紧的特点，质量与进度保证依赖于科学的管理，严格施工管理，推广新技术，新工艺、新设备、新材料的科学应用，组织技术创新和技术攻关。运用项目管理信息系统，将以往经验工作转化为数字，做到标准化、规范化，做好项目质量和进度策划，严格实施，保证工程项目建设优质、高效。
项目管理信息系统在重型钢结构厂房安装中的应用前景广泛，在运用过程中需要不断总结和完善，形成专利、工法、成果、新技术应用示范工程等，进而在其他建设项目中推广应用，为企业可持续发展提供支持和保证。
关键词：连铸坯；热送热装；生产实践
中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 (2012) 11-0000-02
一、引言
连铸坯热送热装应用可以减少板坯从连铸到轧钢加热炉的送坯时间间隔，很大程度的降低钢坯热送过程中的温降，降低加热炉能耗，缩短钢材产品的生产周期；同时，还能改善钢材产品质量，提高金属收得率，同时还能减少设计规划厂房占地面积，节约投资等优点，这项技术已经被广泛地运用于各大钢厂实际生产过程中。但连铸坯热送热装轧制工艺是一项系统工程，需要生产和管理诸多方面协调，如何从炼钢/轧钢计划编制、现场设备协调生产过程中保证连铸坯的热送热装以及按计划合同轧制，就要求公司建立统一调度指挥环节，通过生产指挥中心统一调度，根据目前生产计划，协调炼钢、连铸和轧钢三大环节，确保个环节设备正常，生产能力合理匹配，实现生产管理及信息处置一体化。
二、连铸板坯热送热装工艺特点
连铸与轧钢环节的送坯工艺可以分为（1）、连铸坯热装（HCR）；（2）、连铸坯直接热装（DHCR）；（3）、连铸坯直接轧制工工艺（DR）；（4）、传统冷送工艺（CR）。通常所说热送热装工艺为HCR和DHCR，之间的区别在于HCR工艺：板坯的连铸送坯顺序与装炉顺序不一定相同，连铸和轧钢可以各自先对独立地编制生产计划，为此，在连铸机和加热炉之间通常配置有保温坑，以形成钢轧缓冲；HDCR工艺则要求连铸送坯顺序和装炉顺序是相同的。故此在实施热送过程中，炼钢-连铸-轧钢之间衔接更加紧密，各计划执行也变得更具关联性，其中一个环节都会直接对其他环节造成直接影响，导致热送热装失败。
三、热送热装路径
重钢一炼钢厂连铸板坯主要供4100轧钢厂、2700轧钢厂、1780热轧厂使用；主要供坯流程图如下：
为减少热送温降、减低成本，公司从2010年开始在原有钢坯冷送基础上，工艺方面整合生产指挥调度、炼钢环节、轧钢环节；并从信息系统整合生产ERP系统、炼钢MES系统、各轧钢MES系统；从管理流程、计划优化，各MES制造执行等环节出发，提高热送热装比例。
四、热装热送技术的各项保障措施
（一）优化热送热装计划编制
强化钢轧计划的综合管理，突出体现在制定热送热装计划时，通过平衡轧钢厂各条轧线生产能力和炼钢铸机热送生产能力；如果两者之间小时产能不平衡，则造成加入库存冷坯组织生产；或者热送坯积攒辊道，导致下线处理。这样就会给轧制单元顺序实施造成影响，而且造成加热炉内的钢坯温差较大，影响轧制的连续行，导致同批次轧制的钢坯晶粒均匀程度不同，影响轧制的效率以及成品的质量，对成品组织、成形质量及产品性能产生较大影响，不能保证产品质量均衡。在保证能力匹配的同时，也要保证钢轧设备的运行正常，使热送热装工作能顺利展开。
（二）无缺陷铸坯生产技术
确保热送热装工艺，对连铸坯提出了较高的要求，即尽可能的确保连铸出来的板坯无缺陷或者将缺陷减少到最小。对连铸坯过程生产、质量控制、设备稳定等方面提出了较高的要求。为减少缺陷，采取如下措施：在炼钢环节采用大钢级方案；对钢种进行最佳成分控制；品种钢采用精炼加保护浇注工艺；严格按照温度和拉速及二冷水匹配；对铸机进行定期检修等。确保连铸机满足无缺陷钢坯连续生产能力。
（三）信息系统对热送热装支持
由于连铸坯热送热装工艺是把炼钢、精炼、连铸、运输、加热、轧制工序联系起来，形成一体化管理，把线管单位联系起来，统一管理，这是连铸坯热送热装工艺发展的需要，是物流和信息流直接、连续、快速传达，满足生产需要。
实现热送热装工艺，使各方信息流动加快，为了适应这一变化。打通炼钢MES和轧钢MES系统之间数据交互环节，改变以往通过打印送钢卡的方式。数据直接从系统中根据用户操作情况，直接将轧钢需要的连铸坯实绩信息（如坯号、钢种、断面、长度等）及炉次成分数据信息发送给后续轧钢MES系统中，加快连铸坯数据交接和轧制计划在线原料匹配。
（四）连铸坯质量预判
在连铸切割过程中，根据热送计划钢坯顺序进行切割。由于无法完全避免缺陷坯的产生，通过人工提前预判，释放缺陷钢坯的预定板坯号（及板坯计划号），将计划在线切割补充，确保炼钢热送计划与轧制计划匹配。
五、热送热装效益分析
由于热送热装工艺将炼钢-轧钢之间形成了紧密相连的整体，较普通冷送钢坯模式体现出许多优点。实施连铸坯热送热装，可减少送坯过程温降，大大减少加热炉能耗，缩短从连铸坯到形成成品的生产时间，提高产量；于此同时，还可以降低加热过程的金属烧损，提高轧制过程收得率，以减少损耗的方式提高企业效益。
（一）节能降耗
实施连铸坯热送热装，可大大提高钢坯入炉温度，减少加热时间，降低燃料消耗。根据加热轧制通用技术，钢坯冷送方式，从连铸钢坯到轧制完后，能源消耗大约为（1.23—1.60）×106 kJ/t；钢坯热送，使能耗下降为（0.82—1.05）×106KJ/t，表明热送热装工艺具有良好的节能效果，为企业节能降耗起到明显的作用。
（二）降低烧损；提高收得率
连铸坯热送热装，能很大程度降低钢坯在加热炉中产生的氧化铁皮损耗。据理论研究，在加热炉内产生的氧化铁皮损耗与炉内加热时间、加热温度、炉内气氛以及钢体化学成分等因素相关。生产过程中采用钢坯热送热装技术，连铸坯在炉内在炉时间可以减少10—20分钟，因此在加热环节产生的氧化铁皮损耗也可较大程度的减少，提高轧制过程收得率。
（三）提高产能；增加效益
热送热装可以减少板坯到轧钢的送坯时间，减少送坯过程中板坯温降，提高连铸坯入炉温度，减少板坯在加热炉内的在炉时间，在轧钢设备正常情况下，以此提高轧线产能，提高轧机作业率，通过提高企业产量来提高企业的利润，增加效益。
六、存在问题
（一）连铸机设备运行不连续会对热送热装造成很大影响，故而对连铸设备及工艺要求较高。
（二）钢坯减少冷热交替的生产过程，是否会对不同钢种成品质量有影响，这个需要质量管理部门对热送轧制钢坯质量进行监控，确保产品质量。
七、结束语
（一）连铸板坯热送热装可以更好的磨合设备、熟悉铸坯连铸模式，提高板坯表面质量。
（二）连铸板坯热装热送可以整合各环节，使生产计划、炼钢、轧钢等各环节实现更好的无缝衔接，加快各环节反应速度。
（三）连铸板坯热装热送工艺是一项较为实用的节能降耗的手段，可以在较短的时间内实施并取得明显的经济效益。
参考文献：
[1]余志祥.连铸坯热装热送技术.中国金属学会,2000
[2]李凤喜等. 武钢三炼钢厂铸坯热送热装工艺的应用[C].2006年全国炼钢、连铸生产技术会议文集,2006
[3]张清郎等.宝钢连铸坯热送热装技术研究[C]..1997中国钢铁年会论文集,1997
[4]刘瑞宁,张立武,陈红卫.连铸坯热送热装工艺实践[C].2000年8钢铁 Vol 35, No.8,2000
关键词：局域网；B/S模式；IIS
1.前言
随着钢铁行业竞争的日益加剧，借助计算机和信息处理技术来提高企业管理水平和竞争力，已经成为钢铁企业的必由之路。炼钢厂生产工艺流程从铁水入厂到连铸坯外运，要经过脱硫-混铁炉-炉前-吹氩-精炼-连铸-钢坯管理七道工序，在各个生产工序中无不包括了设备、安全、危险源预知预控等众多因素。
根据炼钢厂的实际情况，炼钢厂信息化建设领导小组研究决定自行开发合理、先进的设备运行管理体系来满足炼钢厂的实际需要。达到全面准确地辨识设备运行中潜在的故障源，科学地评价其潜在风险，为策划风险的控制措施提供方法依据，使日常点检及检修项目的申报实现网络信息化，使我厂各个车间的设备库存及备品备件管理实现网络化，从而提高企业核心竞争力，降低企业管理成本。
2.开发思路
本体系采用先进的开发思想和方法，制订全面、系统、科学的开发方案，确保开发出的新系统具有良好的可管理性、可实用性、可扩充性和可维护性。基于生命周期法和快速原型法的优缺点，本体系开发利用软件工程的思想和方法，借助先进的开发工具，在体系分析和设计阶段采用生命周期法，在体系实现阶段采用快速原型法，使体系开发具有较高的质量和效率。整体解决方案网络示例如下（图1）。
3.系统主要特点
3.1.先进的系统设计方法：由于该系统覆盖范围广，复杂程度高，为确保系统开发成功，我们严格按照软件工程的步骤和方法开展工作。
3.2.系统结构合理：该系统采用B/S结构，即Browser/Server结构，在B/S体系结构系统中，用户通过浏览器向分布在网络上的服务器发出请求，服务器对浏览器的请求进行处理，将用户所需信息返回到浏览器。B/S结构简化了客户机的工作，客户机上只需配置少量的客户端软件。服务器将担负更多的工作，对数据库的访问和应用程序的执行将在服务器上完成。浏览器发出请求，而其余如数据请求、加工、结果返回以及动态网页生成等工作全部由Web Server完成。这样客户机的压力减轻了，把负荷分配给了Web服务器（图2）。
3.3功能强大
系统涵盖了从炼钢厂各个生产区域及车间单位的设备信息、设备运行管理体系程序信息的每一个细节，实现资源共享，为全厂生产设备库存备件、危险源预知预控、日常点检等信息的控制管理提供了可靠依据。
3.4操作简单
改体系界面友好、直观，使用简单，对于一般非专业技术人员，不需培训即可应用。
3.5全面的数据处理功能
可以根据需要对各种信息进行添加、查询、修改、删除，提高对数据的利用效率，支持科学决策。
4.系统结构及其功能（图3）
4.1.设备运行管理体系程序 ：该模块包括了设备运行管理体系的方针、目标，设备故障源辨识、风险评价、控制策划程序，设备信息记录管理程序，设备维修管理程序，设备事故及故障管理程序，不符合纠正和预防措施控制程序，绩效监测与监视程序。
4.2.用户管理：每个用户均有管理员为其设置了用户访问权限，用户登录后可在权限范围内进行操作。每名用户均可重新设定自己的秘码。
4.3.故障源辨识：不同的用户可依据本单位情况对故障源辨识、风险评价、控制策划信息进行添加；查询部分包括了对所有信息的预览，也可选择主要信息进行查询，查询后的结果可以到处到电子表格以便打印；各个单位的主管人员可对查询后的本单位内容进行修改，厂领导、机动科、技术科可对所有的单位的内容进行修改。
4.4.故障源查询：可查询炼钢厂各个单位工业建筑类的故障源辨识的信息。
4.5.设备点检信息：该模块包括了设备检修信息的添加和查询两部分。添加后的项目要由机动计量科人员进行审查确认，通过审查才有效；查询可整体查询也可按照单位和点检时间进行查询。
4.6.设备台帐：本模块是关于重点设备更换的台帐，包括重点设备基本信息以及设备上线时间、下线时间及下线原因信息的添加和查询。
4.7.库存、备件管理：该模块的亮点是将库存与备件有机结合了起来。
库存部分包括设备的入库与出库管理，入库信息除了包括设备自身的基本信息外还包括设备的标准库存量和实际库存量，各个单位只能对本单位的库存进行查询，厂领导和机动计量科可以对所有车间的设备信息进行查询；出库操作要先对出库的设备进行查询，查到库存中存在设备在对其进行出库操作。
备件管理子模块中可以根据实际库存量和标准库存量自动生成备件计划，各个车间可以对本车间自动生成的备件计划上报备件，提交之前可进行多次修改，一旦提交则不能修改，提交后再由机动科人员统一修改。查询修改操作具有权限设置，各个车间只能对本单位的信息进行操作，厂领导和机动科才有权限操作所有车间的信息。对需要打印报表的模块可以对查询到的记录内容通过点击“导出到Excel表格”导出到电子表格，再进行编辑打印。
4.8.重要设备装机明细：列出了炼钢厂所有重要设备的装机明细。
5.结论
【摘要】本文通过对天津市江浩物流有限公司作为第三方物流企业纳入天津钢铁集团公司MES（制造执行系统）管理信息系统，其江浩道北库储存天钢生产的中厚钢板应用MES系统，探讨仓储企业应用信息化给企业带来的实时动态操作掌控现场信息，低成本、实现库位管理、提高库管效率和提高物流速度以及信息资源共享等，从而为生产厂家的生产、企业物流和销售客户服务。
【关键词】江浩公司；MES系统；中厚钢板；江浩道北库
1.概述
天津市江浩物流有限公司道北库储存天津钢铁集团公司的中厚钢板应用MES系统，即从天钢提供用户订单需求，到生产计划安排：炼轧厂炼钢、连铸坯和轧制中厚板成品，成品从中厚板车间轧钢成品库运入厂外成品库（江浩道北库）的入、出库、库存、盘库、退库的销售、回收物流来探讨天钢的第三方物流仓储企业江浩物流有限公司应用MES系统服务天钢和下游销售客户，完善天钢企业物流管理，进而为将来天钢企业管理建设ERP系统（企业资源计划）取得宝贵经验。
现就项目的调研分析作一简要论述。
2.江浩公司综述
2.1 企业简介
天津市江浩物流有限公司坐落在天津市东丽区无瑕街境内，东频塘沽区西边界，南频津塘公路，北距京山铁路约100米，距天津钢铁集团公司3.6公里。
该公司做为民营独资物流企业，有着自己的经营范围：“普通货运、空车配货、货运、搬倒、装卸、吊装、仓储、劳务服务、进出口业务。”该公司现有员工近300名，两个仓库合计约375亩，其中江浩道北库300亩（含室内仓库，库区铺水泥路面5000m2，设置办公、业务、生活等区域，机械装卸、加工、计量设备）。存储物资状况：主要有中厚钢板、螺纹钢、钢坯、矿粉等；是集仓储、运输、装卸、配送、搬倒、加工、信息处理为一体的专业物流公司。
2.2 基本概况
天津钢铁集团公司在企业管理信息化系统建设於2009年起步，先在中厚钢板生产、销售试行MES信息管理系统。江浩道北库作为钢铁集团公司的厂外成品库，主要存储天钢的中厚板。该库原来的起重装卸设备为流动式汽车吊，后建设起了多座L型门式起重机（最大起重载荷为25吨和16吨）投入使用。这样，不但提高了装、卸发运钢板的作业效率，减轻了地面司索工的劳动强度，还大大降低了装卸成本。
为钢铁物流服务的江浩公司道北库应用MES作为天津钢铁集团公司中厚板生产线MES系统的一部分，利用自己企业的资源优势和良好的服务来实现对天钢中厚板生产制造执行系统的企业管理升级。目前，天津钢铁集团公司每年中厚板成品中除少量在中厚板车间轧钢成品库直接销售发运外，几乎全部在江浩道北库办理收、存、和销售发运。
2.3 该公司的仓库类型
露天式物料场，还有彩钢板式室内仓库。
3.江浩公司应用MES技术对实际的指导
3.1 MES特征与核心地位的概念
MES是Manufacturing Execution System缩写，即生产制造执行系统。他的各模块是企业ERP（企业资源计划系统）的执行部分，可以将生产现场数据反馈到ERP系统中去。江浩公司仓储管理纳入天钢MES系统的探讨，体现物流当中仓储管理是对产品实物信息进行跟踪和控制的重要手段。
目前，从各种行业来看，国内很多企业在进行ERP系统为标志的信息化建设的同时，往往忽视了与过程控制层直接相连的成熟的MES系统的支撑，使得ERP系统不能及时地掌握到工厂发生的实际情况，成为空中楼阁。这也是许多企业信息化失败的重要原因之一。国外一些先进的制造型企业信息化结构日趋统一在EPR/MES/PCS的架构下，MES在企业信息化中起到了越来越重要的核心关键作用，即是中间层的作用见图：（钢铁企业MES的软件功能架构）
从上图看，钢铁企业MES是从企业经营战略到具体实施之间的一道桥梁。
MES是美国管理界上世纪九十年代提出的关于制造业企业信息化的新概念，它通过计划监控、生产调度，实时传递生产过程数据，来对生产过程中出现的各种复杂问题进行实时处理，在信息化中起到了核心关键作用。如果用一句话来概括MES的核心功能的话，就是：计划、调度+ 实时处理。[1]
3.2 江浩仓储MES服务于天钢中厚板生产下线入库和销售物流
3.2.1中厚钢板成品在中厚板车间的中间库下线。
3.2.2中厚板从中间库移交至厂内成品库（即：轧钢成品库）：
厂内质检部门对表面判定合格后，中厚板由中间库移交至中厚板车间的轧钢成品库。
3.2.3轧钢成品库将中厚板移交厂外成品库（即：江浩道北库）：
由于轧钢成品库库容量限制必须将库内中厚板分批倒运至厂外成品库。
车间成品库人员通过MES对需要出库的中厚板打印中厚板装车清单并进行出库操作。
规定装车原则：按照合同材装车；余材按照同钢种同规格装车。
3.2.4中厚板入库厂外成品库以及检查和库管工作：
1）入库管理：中厚板重车到达厂外成品库后，营销部的厂外库管理人员进行入库操作；按照转库清单核对实物验收、检查；各项检查要完整、并按规范记录、合格后检查人员签字。将中厚板卸入到厂外成品库垛位中。堆放原则：有合同的按照合约堆放；余材按照同钢种同规格堆放；
次日上午9：00前将上一日21：30前检查记录合格入库的中厚板货位号等信息输入MES系统。最后将检查原始记录进行保存，保存时间两年以上。
2）盘库管理：按天纲要求，厂外成品库通过MES系统每天上午与天钢营销部对账，即厂外成品库管理员每日上午9点前提交炼轧厂轧钢成品库上一日21：30前运往厂外产品库的厂外库期末库存材料垛位信息清单；经营销部确认后，再开下一轮提货单。每天盘库即不用月末盘库。但是每年中厚板车间有几次停产检修时该库在现场用人工盘库，不能使用MES系统自动盘点。
3）出库管理（货物销售）：按运输合同装载货物；现场根据提货客户现场调度提供的情况检查车牌照号、司机姓名是否与提货（发货）凭证一致，检查车辆装载货物名称、数量、规格型号等基本信息是否与发货单据一致，车辆载货不超高、不超重、不超宽（对超限车辆应检查是否有交管部门的批准证明），检查装载货物是否捆绑牢固；各项检查项目检查完毕要认真填写检查记录，记录含检查日期、检查人员签字等；最后司机持检查登记（含出门证）出库。
这一流程完后该库库管人员将出库货物（中厚板）在MES系统销账。
4.使用MES系统的优势和疑问
MES系统成功使用后厂外成品库（江浩道北库）减少了计划和统计员。其优点：统计方便、降低人工成本和提高物流速度、指导销售、财务管理以及客户满意度方面都比没有应用MES系统前达到事半功倍的效果。
但是该库还认为：当前使用MES对仓库发货也存在疑问：①由于系统设计和部分钢板判定延迟导致在同一个货位摘片操作装车耽误时间问题，客户意见特大和库内现场操作员工劳动强度增大。②一个提单只能开600片，③由于权限问题，在仓库的终端无法显示上游信息。
5.结语
江浩物流公司作为第三方物流提供仓储用地作为天钢厂外成品库进行中厚钢板收、发、存业务所应用的MES管理信息系统实时动态操作掌控现场信息，实现精确库位管理、提供灵活的配货功能、提高库管效率和货物发运效率以及为天钢和库内信息资源共享，减轻了该库室内员工手工操作的劳动强度，节省人员和方便销售、便于财务管理等优点已经是众所周知的。
对于该库使用MES反映出的在同一个货位摘片等问题，本人提出三点建议供今后共同研究探讨：
①在系统许可下，一次性提单建议从系统原设计最多600片提高到600～1500片之间；
【关键词】BIM，预制装配式建筑，轻钢结构
1.1 预制装配式建筑
预制装配式建筑（Prefabricated Concrete，简称PC）始于17世纪，在20世纪初引起行业内的关注，其建造方式如汽车制造过程，指建筑的构配件采用工业化方法生产，在施工现场进行安装，是工业化建筑的主要方式[1]。采用预制装配式建造的建筑具有以下主要特点：生产效率高，建造速度快，现场湿作业少，施工受季度影响小。
1.2 轻钢结构
轻钢结构是指围护结构自重轻，承重结构截面小，标准化、自动化、机械化快速制作安装，采用新结构钢材的新结构体系[2]。轻钢结构主要体系有：门式钢架结构体系、多层框架结构体系、冷弯薄壁型钢结构体系、薄壁褶皱拱桥屋面体系、空间和张拉结构体系。
与传统砖混结构相比，轻钢结构对环境污染少，有利于保护生态环境，因此也被誉为“生态建筑体系”[3]。我国大面积应用轻钢结构是从20世纪80年代初开始，30多年来国内逐渐形成了具有一定规模的轻钢结构专业厂家。目前国内轻钢结构多数用于工业及商业建筑，相比同类建筑体系，其建筑物重量减轻30%，使用面积可提高5%左右，且能有效提高劳动生产率，其崛起将给住宅建筑业带来一次产业革命[4]。
1.3 建筑信息模型
随着建筑业信息技术的发展，建筑信息模型（Building Information Modeling， 简称BIM）的相关研究及应用取得了突破性进展。BIM从某种意义上讲源于制造业的产品全生命周期管理理论（Product Data Management，简称PDM）是以三维技术为基础，信息管理为手段，建筑全生命周期为主线，将建筑产业链各个环节关联起来并集成项目相关信息的数据模型。BIM作为一种革命性技术，能够利用所得信息，从全寿命周期角度对项目进行分析、计算及模拟等工作，从而提高产业效率、降低成本并减少信息丢失。
如图1-3，运用BIM技术之后项目全寿命周期信息量如上面曲线，将随着时间不断增长；而未运用BIM技术的项目信息量的增长将如图中下面曲线，在不同阶段衔接点出现断点，造成信息丢失。
2. BIM与预制装配式轻钢结构的结合
2.1 结合方式
对于制造业的PDM，管理的基本单位为单个“零件”。传统建造方式中其“零件”的概念不是很清晰，但在预制装配式建造方式中，预制的柱、梁、板等构配件实质就是建筑物被“零件化了”，所以BIM技术在此建造方式中具有天然的应用优势。
预制装配式轻钢结构的结构构件对工业化、标准化、模块化程度要求较高。BIM与其结合，可以较容易实现模块化设计及构件的零件库。另外基于全寿命周期的信息管理可以对其生产运输及施工过程进行合理计划，从而实现构配件的零库存管理。
BIM与预制装配式轻钢结构的结合亮点包括：
2.1.1 实现装配式建筑在全寿命周期中各个阶段的集成，协调各个阶段的关系，减少变更
预制装配式建筑项目传统的建设模式是设计工厂制造现场安装，相较于设计现场施工模式来说，已经节约了时间，但这种模式推广起来仍有困难，从技术和管理层面来看，一方面是因为设计、工厂制造、现场安装三个阶段相分离，设计成果可能不合理，在安装过程才发现不能用或者不经济，造成变更和浪费，甚至影响质量；另一方面，工厂统一加工的产品比较死板，缺乏多样性，不能满足不同客户的需求。
BIM技术的引入可以有效解决以上问题，它将设计方案、制造需求、安装需求集成在BIM模型中，在实际建造前统筹考虑设计、制造、安装的各种要求，把实际制造、安装过程中可能产生的问题提前消灭，见图2-1。
2.1.2实现装配式建筑在全寿命周期中信息的集成利用，减少信息流失，并将信息进行加工处理，指导制造、运输和安装
在建模过程中，将项目主体钢结构各个零件、部件、主材等信息输入到模型中，并进行统一分类和编码。制定项目制造、运输、安装计划，输入BIM模型，协调制造方、运输方、安装方的时间，实施更新变更，减少库存。分析、总结指导项目各阶段需要的信息，导出信息发送给负责人，精确指导制造、运输、安装过程。
2.2 BIM的应用过程
在整个项目全寿命周期过程中应特别注意信息的收集及实时更新，以形成动态的、准确的信息数据流，见图2-3。
2.2.1 设计阶段
将传统的2D抽象图纸进化到3D交互方式，对构配件进行数据及信息收集，利用BIM进行建模及计算，同时规范校核，通过三维可视化对设计图纸进行深化设计，进而指导工厂生产加工，实现了部品件的生产工厂化。
2.2.2 生产阶段
根据设计阶段已完成工作，分析相关构配件已实现的参数化及模数化程度，对其进行相应的修整，以形成标准化的零件库。另外，利用BIM技术中的三维可视化功能对构配件进行运输及施工模拟，制定合理的运输及装配计划。
2.2.3 运输阶段
基于前一段的工作，将BIM引入建筑产品的流通供配体系，根据已做的运输与装配计划，合理计划构配件的生产、运输与进场装修，实现“零库存”。
2.2.4 装配阶段
对项目装配过程进行施工进度模拟，直观展示项目的进度安排。另外，进行项目关键节点链接、部件搭接等的虚拟模拟，以形象的指导施工安装工作的开展。
2.2.5 竣工阶段
对前序阶段的信息进行集成整合，总结各个阶段的计划与实际差别的原因，分析归纳出现的问题并找出解决方法，从而形成基于产业链的信息数据库，为以后工程项目的开展提供参考。
3 结语
BIM技术的使用已经成为建筑业不可抵挡之势，它为整个行业带来的高效率及高效益是有目共睹的。而作为生态建材的轻钢结构及绿色建造方式的预制装配式，其研究、应用前景也为行业看好。通过本文中已述方法，可实现BIM与预制装配式轻钢结构的创新结合，体现当前行业内的又一研究创新点，为相关各方提供了一个实用研究方法。
参考文献：
[1]房志勇，.预制装配式轻型环保节能房屋初探[J].建筑节能.2007（05）
IBM中国的企业信息化考察计划“POWER万里行”就此诞生，并选择了中国各地区各行业中p系列服务器的典型用户，对其信息化状况进行全面调查和研究，收集并整理用户信息化现状的第一手材料，结合第三方咨询公司的建议，最终形成调查报道，希望为中国信息化的总体发展提供有益的参考。
近日，中国计算机报记者采访了武汉钢铁（集团）公司，资讯管理部部长张汉欣讲述了武钢p系列成功应用的故事。
机房里整齐排放的IBM服务器是武钢信息化革命的保障
北京的12月异常寒冷，有“火炉”之称的武汉也失去了往日的温度，到处都透着一股寒意。当汽车行驶在新修的武青三干道时，看着马路两边的建筑物，一位武汉钢铁（集团）公司（以下简称武钢）的老司机给我们介绍起在他眼中武钢二十多年来的变化，不禁让我们对此次能采访到新中国成立后由国家投资建设的第一个特大型钢铁联合企业充满了期待。
武钢地处“九省通衢”的武汉市东郊，1958年9月13日正式投产。记者在武钢见到了武汉钢铁（集团）公司资讯管理部部长张汉欣，他从1999年9月从武钢的生产计划部门调到咨询管理部开始参与公司的信息化建设，谈起武钢的信息化建设，自然是如数家珍。
信息化两步走
1993年以来，武钢依靠自筹资金300多亿元用于技术进步和扩建改造，大大改变了武钢的技术装备水平和工艺结构，明显地提高了武钢的市场竞争力。在进行技术改造的同时，武钢也加快了信息化建设的步伐。
2000年2月，武钢拉开信息化序幕。武汉钢铁工程技术集团自动化有限公司承担着武钢的整体信息化建设。张汉欣介绍说，武钢整体产销资讯系统工程建设分为两期，一期是在台湾中钢专家的指导下，联合开发武钢的销售管理、生产管理、技术质量管理、产品出货管理和财务管理五大子系统以及二炼钢、三炼钢、热轧厂、冷轧厂和轧板厂的生产和产品出货系统。二期工程是主要由参与一期工程建设的武钢专业技术人员为主，自行开发武钢客户关系管理、物资供应链管理和设备及工程管理系统以及硅钢、一炼钢、大型、高线、棒材的生产和产品出货系统。
去年12月22日，武钢整体产销资讯系统工程建设的第二期也上线了，谈到信息化建设中的感受，张汉欣表示：“武钢作为一个有四十多年历史的老厂、大厂，要进行信息化建设，难度实在是太大了，中间有着太多的酸甜苦辣。在完成了前两期的建设后，我会花一年左右的时间使这个系统更加完善，然后再来考虑第三期的建设。”
108到8的转变
谈到信息化建设给武钢带来的转变，张汉欣感叹道：“信息化能为企业节约资源的地方实在是太多了，只要大家善于去发掘。”
打印质量证明书是武钢每天必备的工作环节之一，在过去必需要108人，4班3倒来负责这项工作。而现在依靠4台黑白海量网络激光打印机后，这项工作只需要8人就能完成。像这样的例子在武钢有好多。信息化带来人力、物力成本下降的同时，给武钢的员工也带来了思变的动力。
在张汉欣带领的信息化小组用3天3夜时间完成设备系统数据初始化的工作后，一位财务人员找到他说：“到今天才明白了，这些系统建设完后，我就没有事情可干了。”张汉欣回答道：“按照系统设计和目前的工作范围来看，你是没有事情做了。过去你们的工作是开凭证，可现在不需要这个了。你们财务人员要转变观念，利用系统提供的各种信息对数据进行分析，可以做更多的事情。”
员工的不理解是张汉欣开始信息化建设后遇到的最大困难之一，在整个采访过程中，他留给记者印象最深的一句话就是：机器是革工人的命，计算机是革管理者的命。的确，在企业的发展过程中，员工必须转变观念，站在全公司的角度想问题，这样才能跟上企业的脚步。
首创大小型机结合
信息化的建设离不开硬件的支持，好的设备是企业信息化建设中一块稳定的基石。当初，武钢的信息化设备选型也颇费了一翻脑筋。张汉欣回忆道：“在1995年的时候，联合国向中国赞助了两台水冷机组，鞍钢一台、武钢一台，但是在使用过程中机器经常出现问题，而且能耗特别大。当时我们的选型主要依据的是专家的建议和国内外钢铁企业的使用经验。最后，我们还成立了一个评估小组，在层层筛选和论证后，我们全部选用了IBM的设备。在采用IBM eServer p系列服务器后，速度和工作效率得到了很大提升。”
走进武钢的机房，首先看到的就是整齐摆放的3台IBM S390系列9672大型机和10台IBM eServer p系列服务器。像这样将大型主机和小型机结合的方式武钢是首家。
武汉钢铁工程技术集团自动化有限公司系统运行分公司的组长李红向记者介绍道，IBM S390系列9672大型机主要是用于整个公司的ERP、生产总线主线、质量、生产过程、销售和财务管理等方面。而IBM p系列服务器则是进行CRM（客户关系管理）、物流供应链和设备的管理，以及数据仓库挖掘。这里的机器一般是一台管一个应用，然后进行分区并相互备份。10台IBM eServer p系列服务器中，武钢根据不同应用选择了p630、p650、p670和p690，这样各取所需，避免了资源浪费。
在问到武钢对目前设备使用情况是否满意时，张汉欣笑道：“现在的p系列服务器很是不错，对于IBM的服务也很满意，现在他们不仅是我们的设备提供商，也是我们的服务商。”
回到住处后，从当地的多份报纸上看到了武钢的多篇报道，称武钢在钢产量实现1000万吨突破后，2005年12月25日，铁产量累计实现1001.16万吨，铁钢产量双双实现1000万吨的历史性跨越。这样的骄人成绩，让武钢在2005年交上了一份满意的答卷。
在实行钢铁产量双超千万后，武钢的下一步目标是在2007年钢产量达到1700万吨。我们期待也相信信息化能在朝这个目标的努力中发挥至关重要的作用，使Power能为武钢进行一场信息化管理革命助一臂之力。
机房里整齐排放的IBM服务器是武钢信息化革命的保障
链接
今日武钢新思路
武钢是新中国成立后由国家投资建设的第一个特大型钢铁联合企业，1955年10月破土动工，1958年9月13 日正式投产。武钢地处“九省通衢”的武汉市东郊，长江南岸，主体厂区坐落在武汉市青山区，占地面积21.17平方公里，现有在岗职工近9万人。2005年3月，武钢和鄂钢实现了联合重组。
[关键词]钢坯产量查询 物流 监控 生产管理
[中图分类号]TP311.52
[文献标识码]A
[文章编号]1672-5158（2013）05-0055-01
引言
企业信息化建设是通过IT技术的部署来提高企业的生产运维效率，从而降低经营成本，而企业信息化建设的最终目标是实现企业管理的信息化，为了使企业的资源达到最优化配置，通过ERP企业资源计划系统与MES生产执行系统相结合的方式，使企业具有最先进的企业管理理论，提供企业信息化集成的最佳方案。但加快企业物流的自动化和生产管理的信息化成为钢铁企业信息化建设的难点，我公司大力加强生产管理信息化建设，迫切需要采用企业级实时数据来建立全公司统一的物流信息集成平台。通过数据采集平台把全公司磅房的检斤数据集成起来，把各磅房分散的检斤数据进行集中管理，实现管理层与基础数据层的集成，并为上层企业决策应用提供统一的数据支撑平台。
1.系统概述
我公司ERP系统投入运行以来，随着业务的不断扩展以及信息化水平的提高，为更好地管控钢坯产出及物流转储流程，以确保钢坯产量数据等各项信息的准确性，对钢坯下线后的产量查询及物流转储情况的监控提上了日程，防止厂际间由于钢坯转储重量等问题提出争议，因此对钢坯的转储重量的准确性以及公平n生提出了更高的要求。
钢坯下线后在系统中的产量计量是以抽测单支重乘以此炉次总支数作为此炉钢坯的生产重量，运输是一般以汽运和热送辊道运输两种方式，由于其生产节奏陕，对钢坯热度的严格要求，不可能做到车车过磅称量，钢坯种类众多，同钢种不同规格的钢坯也很多，因此采用钢坯下线随车转储时，磅房、炼钢厂及各个轧钢厂通过抽测钢坯单支重量的方式来作为钢坯的计产重量和转储重量的依据，这既能解决生产上对于时间的要求同时也解决了各厂对于重量的争议。因此，磅房需要将抽测的钢坯车次的各项信息都要记录下来，以前只有磅房的人员可以查看抽测车辆的信息，现在我们把车辆的信息公开化，使炼钢厂及各个轧钢厂都可以通过钢坯产量查询及物流监控系统随时查看钢坯产量及转储情况，使数据更加透明，在各厂共同的监督和管理下，钢坯产量更加准确，转储流程不断规范和有序。
钢坯产量查询与物流监控系统以其强大完善的应用功能、稳定卓越的系统性能给管理机构提供一个全方位、多层次、高效率的监控管理平台。在此平台上，管理机构可以轻松而高效的将钢坯产量及物流情况等各种信息实时监控，从而构筑一个基于网络和数据库的管理空间，以网络时代最先进的沟通方式满足使用单位对于钢坯下线后各个环节的监控、管理等需求，改善管理手段，规范了服务行为，极大地提高了工作效率，减少了人力物力浪费，保障钢坯产出转储业务流程顺利进行，为各生产单位之间的沟通及公司掌握钢坯生产情况提供有力的支撑，为钢坯产量查询与物流监控系统不断建设，提供充分保障。
2.功能描述
系统采用前台软件代码以及多台ORACLE数据库连接访问技术，将ORACLE数据库的DBLINK技术运用起来，达到多数据库的数据联合共享，通过前台软件代码将其编写为用户所需要的有用数据，钢坯产量和物流转储及钢坯单支重的抽测以及单支重的维护情况以进厂日期、车号、连铸机号，炉次号、物料号等多种信息的查询功能体现，为方便操作人员核对钢坯产量及物流过磅信息的准确性，根据物料号及连铸机号为查询依据开发钢坯过磅总重量、总支数及每种物料的单支重数据统计汇总功能，并提供了可将汇总后的数据信息以报表形式导出的功能，以便操作人员日常归档备份及结账使用，系统还开发了根据钢坯抽测过磅后的数据信息每月由操作人员定期维护单支重数据表的功能界面，数据来源既准确又及时，减轻了操作人员维护数据的工作量。
2.1钢坯过磅抽测查询并汇总功能
钢坯下线后通过送钢卡片实时运送钢坯，过磅抽测主要是针对汽运转储的钢坯，钢坯调度将转储钢坯的车号、支数添加完毕后，在系统中自动生成转储流水号，磅房人员在过磅时调取流水号过磅，本系统将过磅后的钢坯各项信息通过物流数据库与生产数据库联合访问，将此车钢坯的车号、磅房编号、重量、支数、物料号、物料描述、炉次号、连铸机号、磅单编号、毛重、皮重、净重、过毛时间、回皮时间、发送单位、接收单位等信息汇总显示出来，供操作人员实时监督和管理，确保每笔数据的及时性和准确性。系统还可以针对钢坯抽测查询后的数据以物料名称、物料号、连铸机号、总净重、总支数显示出来，并通过几个字段的结果计算每个物料的单支重。
2.2汇总导出EXCEL报表功能
操作人员可将汇总后的信息以EXCEL报表的形式导出，供操作人员备份及月底结账核对数据使用。既方便又快捷。
2.3定期维护钢坯单支重信息功能
炼钢厂在钢坯下线后前台需要通过输入支数后，后台以物料号和连铸机号搜索此炉次的单支重信息，并通过设定的公式自动计算此炉次的总重量后收货上传ERP系统，这时就需要第三方操作人员提前根据抽测过磅的钢坯信息添加和更新单支重数据，保障炼钢生产收货的正常进行。系统以钢坯的物料号和连铸机号作为条件搜索已维护单支重数据表中是否有相同的物料号及连铸机号，如果有就替换，没有就添加一条新信息，此界面还具有手工添加维护的功能，如果有特殊情况磅房无法过磅或其它问题，操作人员还可以手工添加维护，维护好的数据表可通过维护时间、物料号和连铸机号查询数据信息情况。多种维护功能的使用，确保钢坯产量收货及转储重量的准确性和及时性。
2.4单支重数据信息导出EXCEL报表功能
第三方操作人员可将维护后的单支重信息以EXCEL报表的形式导出，供操作人员备份及月底结账核对数据使用。
2.5钢坯产量查询与导出EXCEL报表功能
系统按照钢坯生产开始时间和结束时间、连铸机号、炉区及坯形等查询条件对钢坯生产情况进行实时监控，并支持对每个组合条件查询后的钢坯总重量和总支数都做汇总及导出EXCEL报表的功能。为操作人员简化操作，提高工作效率提供了有效的工具，界面简洁，操作方便。
[关键词] 成本分析系统； OPC ；C/S模式；B/S结构
[作者简介] 郭瑞敏，安阳钢铁集团公司第一炼轧厂电气科助理工程师，研究方向：电气自动化，河南 安阳，455004；郭伦远，安阳钢铁集团公司第一炼轧厂电气科工程师，河南 安阳，455004；张宗华，安阳钢铁集团公司第一炼轧厂技术科助理工程师，河南 安阳，455004；葛玉霞，安阳钢铁集团公司第二炼钢厂动力车间助理工程师，河南 安阳，455004
[中图分类号] F272.7 [文献标识码] A [文章编号] 1007-7723（2013）04-0036-0002
一、炼钢厂成本管理现状
钢铁生产是一个离散和连续混合的生产过程，产线长、工序多、设备复杂，专业覆盖面广。属于从原料到制成品兼具物理变化和化学变化的连续性生产过程实现增值的工业。物质流从进厂到出厂是一个有序流动，后一个生产过程以前一个生产过程的产出为输入，上下游过程紧密相连。生产过程中的物质流、资金流和信息流是相互转换和传送的，具有复杂性、突变性和不确定性等特点。
而炼钢厂目前存在着信息渠道不畅通，数据来源多渠道，真实性、准确性、一致性较差，产品生产流程中的物流和企业运行中的资金流状况不清，成本核算粗糙。 其中炼钢物料是影响炼钢成本的主要因素，占整个炼钢厂生产成本的97%以上，炼钢物料种类繁杂、计量方式各不相同，造成实际计量数据与采集数据误差不一致，标准成本计算复杂，程序转化困难。只能按月来获得平均成本，统计的准确性受人为因素干扰大，提供的决策信息滞后，严重影响炼钢厂成本的管理和降低。因而开发研制炼钢物料实时成本分析系统迫在眉睫。
二、炼钢厂实时成本分析系统的开发意义
第一炼轧厂以前成本核算方法只能进行宏观的成本核算，实用性差、误差大、没有时效性，制约了成本管理对生产组织管理预测分析和决策的支持职能。
实时成本分析系统是一个复杂的大系统，它通过数据采集、成本计划、成本控制、成本核算、成本分析、成本考核来实现成本管理，其中核心内容是成本控制和成本核算。实时成本分析系统建设的建成将实现炼钢物料、能量的实时、定量、统计分析，强化成本的动态管理和考核，真实记录物料、能量的在线成本并将其数据按要求通过网络进行网页实时、数据共享、报表打印等功能，为企业精细化成本核算管理，强化成本的动态管理和考核，深化成本控制提供有力支持。
三、炼钢厂实时成本分析系统的设计
（一）实时成本系统的基础及组成
第一炼轧厂实时成本效益分析系统是以原有二级（公司）能源采集系统、三级（本厂）能源采集系统、物流跟踪系统、本厂办公信息系统为基础，以数据库为中心，以计算机网络为形式的一个实时、定量、统计、分析综合自动化系统，由炼钢成本分析系统和轧钢成本分析系统两套系统组成。
（二）实时成本系统的数据支持
实时成本系统中的数据分别来自不同的采集系统。炼钢实时成本分析系统的废钢、铁水、合金、辅料来自物流跟踪采集系统；炼钢实时成本分析系统的钢种等计划信息来自公司MES系统；产品的计量信息来自公司广义计质量系统，质量、质检成分信息来自成分采集系统；炼钢实时成本分析系统的能源量来自公司二级计量结算数据；轧钢实时成本分析系统的产量由调度录入；轧钢实时成本分析系统的电量取自三级计量采集系统；轧钢实时成本分析系统的气体能源量来自公司二级计量结算数据。以上所涉及到的相关系统保持原有的完整性，成本系统单向获取数据，不改变原有的各系统运行及维护方式。
除自动采集的各种原燃料、能源量的数据，各种原燃料和能源量的价格、人工吨钢成本、设备吨钢成本、耐材吨钢成本、安全吨钢成本，分别由各相关科室实时参考公司设定值修改。
1. 炼钢成本分析系统设计思路
炼钢成本分析系统根据炼钢过程中自动采集到的铁水量、废钢量、合金料量、辅原料量、能源量（水、电、氧气、煤气、压空、氩气、氮气），占成本总量的97%左右，再加上劳资部门提供的人工吨钢成本、设备部门提供的设备吨钢成本、供应部门提供的耐材吨钢成本、安全部门提供的安全吨钢成本，占成本总量的3%左右，共同构成炼钢成本。可以按时间段、班别、钢种进行成本的实时查询、分析、统计。
炼钢系统是用炉号为基础标识一批物料的。炉号是炼钢系统极其重要的物流跟踪标识，通过炉号可查出钢号、标准、检验情况、判定结果等信息。在实际的生产过程中，物料是从冶炼作业开始形成、流动，然后以炉号为标识发给下一个生产环节，下一个生产环节仍以炉号为标识记录本次收发和以后的生产操作。即使一批物料发送给不同的生产环节，对于每一个下游生产环节来说“炉号”仍然能够标识这批物料。可以在线查看每一炉的总成本，钢铁料消耗，具体到某一种物料的消耗、金额。
分班次、分钢种、分时间段、分原料、（钢铁料、合金料、散装料），以多种原料价格口径（公司计划价、公司市场价、厂部计划价、成本市场价）按钢水产量、钢坯产量计算和统计出吨钢水或吨钢坯成本，并与相对应口径下的标准成本对比得出具体升降数据，实现工艺过程的成本监控。成本核算的单位为吨钢水/元、吨钢坯/元。最后按财务报表的形式显示采集的成本，作为指导生产的参考。
2. 轧钢成本分析系统设计思路
轧钢成本分析系统根据每班轧钢过程中采集到的原料量、轧辊消耗量、辊环消耗量、能源量（水、电、氧气、煤气、压空）、备件消耗量，计算出每班成本，根据轧制钢种产量，分摊成本到各个钢种，根据轧制规格的产量，分摊成本到各个规格。可以按时间、班别、钢种、规格进行查询、分析、统计。以财务报表的形式显示轧钢系统的消耗、吨钢成本等，可以指导生产。
轧钢成本分析系统参考公司广义计质量系统中当班方坯消耗量、线材生产量，由人工录入；定期统计轧辊消耗量、辊环消耗量、备件消耗量；能源量（水、电、氧气、煤气、压空）实时采集公司二级计量数据，计算出每班成本，根据轧制钢种产量，分摊成本到各个钢种，根据轧制规格的产量，分摊成本到各个规格。可以按时间、班别、钢种、规格进行查询。以财务报表的形式显示轧钢系统的消耗、吨钢成本等，可以指导生产。
按系统要求各部门之间相互协同工作，按期完成实时成本分析系统的技术研发工作。各科室的技术人员明确分工操作权限，减少相互的制约，统一成本的计算方式，提高成本数据的精准度。
（三）运行环境
（1）用原有物流程序数据库服务器和三级计量数据库服务器实现各种原燃料、能源量的数据采集和存储。
（2）用原有物流程序服务器实现炼钢成本分析系统和轧钢成本分析系统的局域网上。
（3）原有的办公网、物流网、MES网网络。
（4）原有的办公网、物流网、MES网网络终端输入各种成本价格和手工输入料。
（四）软件需求
（1）Microsoft Windows 2003 企业版
（2）Microsoft Windows 2000 企业版
（3）Microsoft SQL SERVER 2000企业版
（4）Microsoft Visual Studio 2005
（5）Microsoft Visual Basic 6.0
（6）Oracle 10g
（五）系统实现过程中使用的主要技术
基于OPC的各工位数据采集，基于C/S模式数据采集过程，基于B/S结构的程序，基于Oracle数据库的数据保存。
关键词：工厂数据库 质量管理 现场数据采集
中图分类号：TP29 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2015）03-0084-02
1 引言
近年来，国内大中型钢铁企业为了提高生产效率、稳定产品质量、降低生产成本都对本企业的的信息化系统及架构进行了优化和升级。尤其是以QMS系统（质量管理系统）的全面建设为标志，实现了全流程质量信息判定与追溯。QMS系统对企业生产过程中的控制数据和工艺数据的稳定性、准确性、实时性和高频率提出了更高的要求，但是由于历史原因，大部分的质量数据却分散于已有的各个信息化子系统中，部分数据还依靠人为的手动抄录数据。工艺管理人员无法获得及时的、真实的设备状态、工艺参数及生产数据，从而无法依靠科学的数据做出正确的管理抉择，也无法通过数据更好地为新产品研发提供建议，当产品出现质量异议时，更无法追溯异议产品生产过程中实际的工艺执行情况，导致产品质量提升出现严重的瓶颈。
为了解决上述问题， 我们迫切需要搭建一套企业级生产实时监控及历史数据查询平台，以下简称工厂数据库。此次工厂数据库建设的目标是通过现场数据的精确采集，以及对现场原有分散数据的集中收集，统一管理现场设备数据、生产过程数据，并能够准确的、及时的、稳定的为QMS系统及其他信息化建设项目提供相关数据。
2 相关架构介绍
企业工厂数据库平台的建设可以全面地收集现场具备数据采集条件的所有数据，统一保存于实时数据库中，同时把其中需要二次计算以及部分生产过程中的操作数据，生产情况数据等保存于关系型数据库系统中，把实时数据库系统中的数据与关系数据库中的数据通过算法匹配，规则计算等传输至各个信息化应用系统。其整体的架构设计图1所示。
如图1所示，整个系统从逻辑上划分为三层，即系统存储层、统一数据访问平台层、系统应用层。
（1）系统存储层。数据存储层主要有PI实时数据库和Oracle数据库构成，用于整个系统的数据存储。其中PI实时数据库用于存储所有关键工艺参数及设备状态参数，是整个生产的基础平台，在本系统中主要用于存储各工序关键工艺参数的实时、历史数据；Oracle数据库主要用于存储钢卷、炉号等对照关系信息和工序生产过程中的检化验信息，基本生产信息（开始结束时间，计划钢种，判定钢种等）等信息。
（2）统一数据访问平台层。统一数据访问平台层为各应用系统提供统一数据访问的接口。所有分散的数据在生产数据实时监控平台中完成匹配与整合，通过统一的接口方式供外部应用系统调用。在本系统中数据库有两种：PI实时数据库和Oracle关系数据库，其中针对PI实时数据库通过PI-API和PI-SDK组件进行访问，针对Oracle关系数据库通过组件进行访问。外部接口统一公开WebService接口，各应用系统可根据WebService调用方法完成数据查询。所有查询有统一的权限认证，没有认证的应用系统不可使用外部接口方法。
（3）系统应用层。系统应用层主要是为系统提供数据支撑，使系统能及时获取质量管理与生产执行的相关工艺和过程数据，以便操作人员和管理人员及时管控产品和设备运行状况。
工厂数据库系统需要完整地保存现场所有相关的生产工艺数据，其中有一些数据需要通过相应的规则计算而得到。这一部分数据通过实时数据库中的原始数据计算后得到的结果数据保存于企业企业生产过程质量数据库中。企业生产过程质量数据库没有人工录入窗口，对于一部分不能从生产设备上直接采集的数据，需要在其他信息系统（MES系统）中录入，并通过数据接口方式传输到企业生产过程质量数据库中，以保证整个数据库系统中相关数据的完整性。
3 实际应用
工厂数据库中包含多种类型数据，其中包括设备状态数据，工艺参数数据，生产实绩数据，检化验数据等。所有的数据通过每一个工序的批次号关联，通过一个批次号就可以查询出该批次号下的某一个参数数据。对于需要查询的实时数据库中的数据，则通过批次号首先匹配出该批次号在该工序下的具体开始时间与结束时间，然后通过该时间从实时数据库中读取数据。各类型的数据需要完整地通过批次号关联，所以在每一个数据组织环节，包括数据二次计算，其他信息系统接口都必须有完整批次号的对应关系，否则不能匹配。钢铁企业冷轧产品最难做到的是将生产监控数据与冷轧产品的每米范围的质量信息相关联，为了解决这个问题，我们搭建了工厂数据库平台，该平台利用先进实时数据采集工具和在线质量监控仪表将所有设备采集的数据存储于实时数据库中，然后利用微积分相关知识计算出每个时刻钢卷的长度，然后将钢卷的位置和每米钢卷的质量信息进行数据匹配，匹配完成后将钢卷每米的质量信息存储在关系数据库中。
企业工厂数据库是一个通用的生产过程数据平台。整个平台的数据查询服务运行于统一的服务器中，在各个业务系统需要应用该数据查询的时候需要获取相应的查询条件，再使用具体的查询方法。各个应用系统不需要关心整个工厂数据库的存储介质类型，即可查询数据。其它信息系统可以按照炉次、热卷号、冷卷号和时间区间等多种条件进行组合查询。查询流程如图2所示。
基于钢铁产品全生命周期的全质量系统已在我企业的实施工程中得到了初步验证。通过采用全生命周期的质量系统，企业制造流程更加合理，可以实现质量动态化管理，并实现钢铁制造企业产品质量的持续改进。但也存在一些需要深入研究和探索地方，如质量成本信息化和质量管控系统智能化等方面还需要得到重点关注。
随着工业技术和制造水平的发展和变革，集合信息化和自动化的智能制造系统必将成为钢铁制造业发展的趋势。全生命周期的全质量系统是成功实施企业转型升级与可持续发展的动力源泉。全生命周期的全质量系统将现代科学技术条件下的质量控制和质量管理融合在一起，充分利用计算机网络技术、数据库技术及构件技术建立与设计了软件支撑平台，支持了钢铁制造企业质量管理的集成化、网络化和数字化，为现代钢铁企业质量系统的研究引入了新的方法和手段，这必将更加有效的推动钢铁制造业质量管理工作的发展。
4 结语
通过多年的信息化建设实践，我们越来越感觉到工业化与信息化的融合对于培育企业核心竞争力的重要性，该系统结合了自动化信息化技术、最先进的架构理念，该技术的成功运用必将对企业的质量管理起到巨大的支撑作用，使企业能够处于更有利的竞争地位。
参考文献
[1]李仪.大数据管理[M].电子工业出版社，2014-04-01.
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