关键词：灌注桩 施工方法 工艺流程 质量检测
中图分类号： TU473 文献标识码： A
混凝土灌注桩从验收规范看十分简单，无非是地基承载力的鉴定、钢筋笼的检查与桩砼质量的判定，但由于地下工程不可见的因素很多，因此判定起来较难准确把握。依据本人多年工作经验从桩的施工方法、施工工艺流程及混凝土灌注桩质量检测控制等问题进行判析。
一、工程概况
河南省临淮岗淹没影响处理工程位于河南省信阳市固始县沿淮地区，包括淮河干流王家坝以下、支流史灌河、泉河下游的圩区、洼地。淹没影响总面积306km2，其中淹没区140km2，影响166km2。淹没区为陈族湾、大港口、蚌山、汤岗、王楼圩区和淮河、史灌河河道及滩地；影响为史灌河下游沿岸的大桥、徐集、李老集、贾庙、堰沟5个圩区。主要工程项目有堤防退建、新建排涝闸站及公路桥生产桥等。其中泉河公路桥为汽车—20级预应力空心板公路桥，设计全长447.4m，其中主桥长220m，两端引道长各为113.7m米，工程量总计约3.94万m3。马家河公路桥为汽车—10级砼空心板公路桥，设计全长186m,其中主桥长30m ,两端引道总长为156m ,工程量总计约1.27万m3。潘家沟公路桥为汽车—10级空心板公路桥，设计全长126.4m ，其中主桥长40m ，两端引道总长为86.4m ，工程量总计0.25万m3 。
二、混凝土灌注桩施工方法
根据地质资料知钻孔灌注桩周围内为低液限粘土和含细颗粒砂，设计桩孔径为140cm和100cm，桩长25m、26m、16m、17m四种，故选用GPS-15型反循环回转钻钻孔，配φ1400和φ1000两种圆笼鱼尾钻头。
三、混凝土灌注桩施工质量控制
混凝土灌注桩施工具有隐蔽性、连续性，对其施工质量控制应有计划，要通过各种途径认真了解施工设备、技术措施、管理和组织等方面的情况，研究工程的特点，包括气候与地质情况、设计要求及工程质量控制的重点、难点等，根据工程地质情况，确定混凝土灌注桩施工参数，对施工工序进行重点控制。
1桩基施工工艺流程控制
1.1桩位控制
桩位控制包括：放设的桩位、标高是否符合设计与规范要求，保证放线正确；护筒埋设是否对中、平整、稳定；桩机的定位一定要准确，保证钻杆或桩捶垂直与桩位的精度，固定好桩机的底盘是否平整、稳固；造孔过程中要按照设计与规范要求经常检查桩机的垂直度及桩的偏位情况，当发现偏斜时应及时纠偏，当纠偏无效时应回填重做。
1.2钻孔
钻孔可采用平行顺次施工方法。钻孔开始后，分班连续作业，一次成孔。在钻孔过程中由专人定时进行钻孔记录，分析进尺速度和反渣，随时观察地层情况变化，采取渣样，判断土层。选用优质粘土，可以掺入膨润土粉提高泥浆的粘度和胶体率，护筒内泥浆顶面保持高出筒外水位1.5m以上，做好泥浆回收净化，循环使用工作。为防止振动使邻孔壁坍塌以及影响邻孔已浇筑砼凝固，采用隔孔跳打法进行施工。
1.3清孔
采用抽浆清孔法清孔。当钻孔达到要求深度及检查合格后，立即进行清孔，清孔机械采用真孔吸泥机。清孔时应把泥渣清理干净，孔内排出的泥浆密度控制在1.3g/cm3以下，粘度不大于28g，含砂量不大于4%。复核桩位、标高，孔的中心位置偏差控制在50mm以内，孔径不小于设计桩径，倾斜度小于1%。在放钢筋笼和导管后再清一次孔，二次清孔确保孔内的沉渣厚度及各项技术指标满足技术规范要求。
1.4钢筋笼的制作与安装
1.4.1钢筋笼制作
灌注桩桩长为17～25m，钢筋笼制作长度不超过8000mm，制作在施工现场分段进行，钢筋笼的连接采用搭焊成整体。钢筋笼的绑扎采用支架成型法，先将钢筋笼骨架主筋间距布置好，待固定住架立筋后，再按规定的间距绑扎箍筋，螺旋筋同主筋点焊。钢筋笼在制作过程中，主要控制钢筋笼的顺直，主筋接头面按规范错开设置。
1.4.2钢筋笼安装
钢筋笼安装的吊装采用汽车起重机吊，为保证钢筋笼起吊时不变形，将钢筋笼逐段吊入孔内并接长，吊装前应进行垂直校正，放入时要对准孔位垂直缓缓地放入孔内，避免碰撞孔壁。
2 混凝土浇注
2.1混凝土配合比设计
灌注桩混凝土浇注为水下灌注，混凝土的配合比设计，除要满足设计强度要求外，还要满足导管浇注的特殊要求，要和易性好、流动性大、初凝时间长，应考虑水下灌注对混凝土强度的影响。因此，坍落度一般控制在18～22cm，粗骨料的最大粒径为32cm，细骨料选用级配良好的中粗砂。为增强混凝土的和易性和延缓混凝土的初凝时间，通过试验在混凝土的配合经中掺一定量的外加剂，并使每立方米混凝土的水泥用量不少于360kg/m3。进行其配合比设计时配制比设计强度提高5MPa，水灰比应小于0.6，含砂率控制在40～50%，初凝时间控制在6h左右。根据上述要求，经过对比试验，比较设计出灌注桩混凝土施工配合比。
2.2水下混凝土灌注
砼浇筑采用直升导管法，分班连续作业，砼按设计要求用拌合机拌制，人工手推车水平运输，搭设临时平台。清孔合格后，立即下设钢筋笼、导管，之后将导管提离孔底10～15cm，固定好，将隔离球放入导管内，装上漏斗，手推车推砼经临时平台倒入漏斗，下入导管，将导管提高20～30cm，放出隔离球，并不断灌入砼。在浇筑过程中，专人定时测量混凝土的浇筑高度，控制砼均匀上升，逐渐拆除导管，并控制导管始终埋入砼内，其深度不小于1m。浇筑至桩顶时，高出设计顶面0.5～1米，在砼初凝后和终凝前，凿去此部分砼，达到设计高程，进入下一循环。凿除时须防止损坏桩身。桩基灌注完毕后，应及时扳出护筒。
四、混凝土灌注桩质量检测控制
1取样检测
在浇灌每条灌注桩时，留取两组试块样进行试验检测，以检测桩身混凝土强度等级。
2低应变动力（反射波）法检测
凿除被检测桩桩顶浮浆，露出密实的桩头，平整桩顶，采用低应变动力法对达到养护龄期的灌注桩进行100%检测。
3预埋管超声波法检测
在每条灌注桩内均埋设3支PVC管，管内径为50～60mm，管应下至桩底，管底端用PVC螺纹堵塞封闭，管与管之间用PVC管接，预埋管成等边三角形分布，且绑扎在钢筋笼的内侧，绑扎间距约80cm，同时要求管与管之间平行。采用预埋管超声波法对达到养护龄期的灌注桩进行100%检测。
五、结束语
总之，混凝土灌注桩施工，要掌握现场施工实际情况与工艺情况、准确的现场施工记录，并了解施工人员技术素质，方可比较准确判定砼灌注桩施工质量。综上所述，砼桩质量的关键环节在于施工方法是否可行，施工工艺是否合理，掌握桩缺陷的防治措施。这样才能对混凝土灌注桩施工质量进行控制，达到设计的要求。
参考文献：
1．建筑桩基技术规范JGJ 94-94
中华人民共和国建设部 中国建筑科学研究院联合 北京 中国建筑工业出版社 1995。
2．建设工程项目管理规范GB/ 50326-2001
中华人民共和国建设部 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 联合北京 中国建筑工业出版社 2001。
3．混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002
【关键词】人工挖孔灌注桩；施工工艺；钢筋笼制作
一、工程概况
该工程位于某商住楼工程基础设计等级为甲级，采用人工挖孔灌注桩。基坑支护也是采用人工挖孔灌注桩作支护桩。支护桩共140根，挖深约12.9m，采用跳挖方式进行，为保证工期人工挖孔桩施工按2人一个组，需43组同时进行施工。计划60天完成支护桩的全部施工。
在灌注桩的施工中全部采用了人工挖孔灌注桩的施工工艺，取得了理想的效果，本文笔者结合工程实例对人工挖孔灌注桩施工工艺进行分析，希望能给其他类似工程施工提供一定的参考价值。
二、人工挖孔桩成孔施工及桩芯砼施工
人工挖孔灌注桩需要进行人工开挖、扩壁、土石方外运和护壁，是与其他灌注桩类型最大的区别之处。
（一）人工挖孔桩成孔施工
1、人工挖孔桩基施工办法
由于人工挖孔砼灌注桩设计承载力较大，应确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。本工程利用挖孔井内抽水作降水措施，分若干组进行成孔，每组选1～2个挖得较深的井作为该组挖孔的集水井。相邻桩距较密桩（中心距≤4.50m）时，应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响，积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，确保密桩能按设计及规范要求成孔。每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔的开挖。
2、挖孔注意事项
多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑移。桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。
（二）桩芯砼施工
1、护壁砼工程
为了防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。护壁砼按设计要求施工，必须按照配合比进行配制，要经过搅拌后才能使用，不得用人工在桩口面自搅，为防止因运输过长引起砼离散，砼宜使用塔吊吊斗运输，砼运到桩口附近用铁皮铺设安放，不得随意放在地上，更不得随意加水。护壁如有局部渗水，要及时堵塞好，这是保证桩芯砼质量的一重要环节。
①桩芯砼的运输及浇筑必须严格按GB50204-2002的具体规定执行。
②浇灌前应事先确定砼的垂直运输方法和浇灌顺序。
③验收合格后，清洗护壁及桩底，清洗干净，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。通知甲方、监理和设计单位验收并办理好隐蔽验收手续。在桩孔验收后，必须在48小时内完成清渣、安装钢筋笼工作而进入浇筑桩芯砼工序。
④钢筋笼安装后，应对其标高、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，办理隐蔽工程签字手续。
⑤浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于1.5米，保证砼不产生分层离析现象。
⑥桩芯采用预拌商品砼浇灌，按设计桩芯C30砼施工，严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。采用商品砼必须符合设计要求，若是发现水灰比较大或砼坍落度有问题，坚决不能浇灌桩芯砼，必须配有专业技术人员严控浇筑砼质量的保证措施。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格按“JGJ94-94”《桩基技术规范》的要求制作，且保证每根桩必须有一组试块。
⑦砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度≤0.5米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。
⑧在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5米。
⑨渗水量大的桩，要测涌水量，积水≥10cm，涌水量>1m3/h，须向监理工程师汇报，商量采用水下砼浇筑方法。
⑩浇捣桩芯砼时，桩邻近10米范围内挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
三、人工的挖孔桩钢筋笼制作安装
钢筋笼制安拟采用主筋焊接，孔上制作成型或孔内绑扎成型两种施工工艺，视具体情况选择采用。
（一）钢筋笼制作
按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500m范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加筋箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。钢筋笼实际长度超过30米时，钢筋笼分段制作，制作时搭接出的钢筋接头应相互错开，错开的长度和数量应满足规范要求；加劲箍与主筋的焊接应满足相应规范的要求。
（二）钢筋笼吊装施工方法
钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用整体吊装或者采用扒杆吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。
①在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。
②当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右，然后把上一节钢筋笼吊起，使主筋对准后进行焊接，再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起，慢慢放入孔内就位。
（三）制安钢筋的安全及保证措施：
①操作时，上落人员要系安全带，不得爬钢筋上落。
②孔内绑扎人员必须穿布鞋，戴安全帽。
③绑钢筋笼人员配戴安全带，站在加劲箍的木板从下向上操作。
④随时检查绳索，孔上设人观察，密切注意孔内动态，并送风入孔内，确保孔内空气充足。
⑤下井前必须用气体检测仪进行气体检测，确保无害气体后，操作人员方可下井作业。
⑥钢筋笼绑扎成型后，先由铁工组自检，再经专业管理钢筋人员复检后，符合要求再作下道工序施工。
四、混凝土灌注施工工艺
当钢筋笼在井筒中就位以后，就可以灌注混凝土，混凝土坍落度宜控制在7～ 9cm，搅拌时不可以少于90秒。在井口上方搭起支架，将溜槽和串筒接上，串筒距混凝土2m以内最适合，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。施工技术人员严禁在井口向井下抛倾倒混凝土料，避免产生离析情况，影响混凝土整体强度。每次灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm，应做到“快插满拔”，以保证混凝土的密实度。孔内的混凝土必须一次连续灌注完成。必须保证挖孔灌注桩的混凝土质量，在制作承台时只需将其顶面凿毛即可。
本文笔者通过对本工程完成的挖孔灌注桩进行试块强度试验和桩身动检证明，I类桩达到95%以上，取得了预期的效果。
关键词：灌注桩；施工；质量控制；检验
1 钻孔灌注桩工序控制内容
灌注桩在市政和公路工程中应用非常广泛，施工技术和工艺也比较成熟，尤其在一些特殊规格（大直径、超长和斜桩）和特殊环境（软弱地质、碎石层、嵌岩和海上）的施工中表现较为明显。虽然灌注桩施工队分布较广、钻孔机具类型也很齐全，但在很多灌注桩工程中，几乎都存在这样的问题：技术准备不充分、质量要点控制不严格和施工人员专业素质较低等。这些问题导致施工与监理管控被动、困难和隐患频频发生。为加强灌注桩工程中施工与监理的能动性、促进其标准化并有效地防治质量问题，必须对灌注桩质量控制要点实际、准确和严格地把握。
1.1 工艺流程
1.2 工序说明
1.2.1 工前准备
首先组织图纸会审和进行施工组织设计/方案（专项方案）验收；然后施工方和监理方组织各自交底等准备工作；严格、切实对"人、材、机"进行检验。
1.2.2 桩位放样和护筒埋设
桩位放样前须按设计要求进行桩位划分、校核和验收，现场桩位放样要复测，护筒埋设须检查，埋设完成后检验桩位与护筒中心的偏差。如果护筒发生扰动，必须采取加固措施并复验。
1.2.3 钻进成孔和一次清孔
钻孔过程须对孔位、垂直度、泥浆指标等进行检测，成孔后检验孔深、孔径、泥浆指标和沉渣厚等。对不符合要求的进行一次清孔或扫孔，检验合格后须对孔位周边进行清理和布置，保证钢筋笼安放平台和排浆通道不影响正常施工。
1.2.4 钢筋笼吊放
钢筋笼（包括保护层、预埋件和吊筋设置）验收合格后，其存放、运输和吊放过程不得发生质量问题，否则整改复验。起吊前要进行全面安全检查，安放过程对对钢筋笼连接进行验收，安放完成后对笼顶标高、钢筋笼位置和沉渣厚度进行检验。
1.2.5导管安装和二次清孔
导管安装过程保持导管与钢筋笼的间距，防止拔管时与钢筋笼接触，导管安装完成后复验沉渣厚、泥浆指标，不符合要求的须进行二次清孔后复验，并且对导管底距孔底的距离和隔水装置的设置检验合格，否则不得灌注混凝土。
1.2.6 混凝土灌注
混凝土灌注前检测混凝土塌落度等，灌注过程必须连续，拔管前要量测混凝土上升高度，保证导管埋深符合要求，灌注完成后须检验混凝土超灌高度符合要求。
1.3 检验要求
过程检查是质量控制的关键：施工过程按要求抽样检测，根据实际情况增加检验频次；在钢筋加工和成孔的施工过程中进行检查，对不符合要求的实时进行整改，同时对后续施工形成预控；强化钢筋笼吊放与混凝土灌注工序的全程检查和旁站，对发生问题实时解决。
2 钻孔灌注桩质量控制要点
2.1 施工方案
灌注桩施工必须方案先行，方案内容切合工程实际，工艺技术、检验标准和保证措施等必须明确，关于钢筋笼吊装，结合实际按要求编制专项方案，并严格进行审批。使得交底和施工都有有效的技术指导。
2.2 混凝土质量
2.2.1 混凝土配合比
按设计和规范要求进行混凝土配合比试验、氯离子总含量检验、原材见证检测和平行检测，重点检验水泥含量、水胶比、粗细骨料质量指标、掺合料和外加剂的规格、数量等是否符合要求。此外，如果输送距离较远，为保证混凝土在初凝前完成灌注，可结合设计添加缓凝剂。
2.2.2 混凝土拌合
对混凝土拌合须按要求检查实际配合比以及原材等是否符合要求；对混凝土到达现场后塌落度过小须进行调制的情况，必须有可靠的技术进行预控（上报文件经监理审核），否则不得使用，尤其对HPC应加强质量控制和检验。
2.3 钢筋加工
很多项目中存在专门制作钢筋连接试件的问题，这样检测不具有代表性，这不止是施工和监理方责任裸的缺失，更是质量的严重失控和资源的巨大浪费，对此应制定有效的试验检验制度，形成互相监督机制，保证试验的实时性、代表性。
2.3.1 钢筋连接
根据《钢筋焊接及验收规程》JGJ18检验焊接质量，尤其须重点检查搭接焊接头钢筋的同轴受力情况和根据不同条件按规定选择闪光对焊、预热闪光对焊或闪光-预热闪光焊工艺方法。主筋与加强箍筋连接宜采用电阻点焊，主筋与螺旋箍筋连接宜采用绑扎并间隔点焊固定或直接采用电阻点焊。对出现异常现象或焊接缺陷时应查找原因、采取措施并及时消除。
2.4护筒埋设
按规范检验护筒制作和护筒埋设；此外，应重点研究因特殊情况须采用护筒跟进工艺时对护筒垂直度控制的措施；另一方面对护筒长度的确定必须重点结合土质、桩顶标高与护筒底高的关系，防止护筒底局部塌孔等情况引起桩头混凝土夹泥等质量缺陷。
2.5 泥浆循环
对于地质情况较差、成孔时间较长和大直径超长灌注桩施工须设置规范的泥浆循环系统并采用膨润土造浆，对有碎石层、漏浆严重情况的可采用黏土、水泥和纤维等，防止泥浆渗漏。保持泥浆池内泥浆循环、指标调整、及时清理并对劣质泥浆废弃，孔内泥浆循环同"2.7清孔排渣"要求，保证泥浆良好的护壁性能和混凝土灌注质量。
2.6 成孔质量控制
钻孔过程中应结合钻孔机具对垂直度进行控制，观察挖出土质，如与勘察报告不符时须上报设计方，由设计方确定成孔参数；如发生塌孔等质量问题时，应及时上报并采取合理措施；成孔后按要求自检孔深、孔径、垂直度等、严格验收和进行第三方检测。
2.7钢筋笼安装
除规范要求外，安装过程发生塌孔口塌孔时，须提出钢筋笼，重新进行护筒埋设和成孔工序，如塌孔严重时，按"2.6成孔质量控制"进行。
2.8混凝土灌注
首先灌注前各工序必须检验合格；然后首灌须快速、连续进行，实测混凝土上升高度控制导管埋深和混凝土灌注方量，控制灌注速度和管底标高防止钢筋笼上浮，最后采用测杆触测混凝土超灌高度；此外，应重点控制在初凝前完成灌注。
2.9 桩头凿除
桩头凿除前，应采取合理措施，防止凿除时对桩顶完整性造成破坏，如果桩顶以下混凝土有结构缺陷或钢筋保护层不足，须采取合理措施进行修补，以保证与上部结构衔接的整体性。
2.10 基桩检测
严格按设计要求、相关规范和检验标准进行检测和检验。
3 结语
本文所述钻孔灌注桩施工控制流程和质量控制要点明确并阐述了灌注桩工程施工与监理的主要工序和其中的关键。但对于特种钻孔灌注桩还应结合工程实际和以下要求进行质量控制。
参考文献：
[1]王利.浅谈钻孔灌注桩在水利施工中的应用及质量控制[J].黑龙江科技信息.2013年17期25-27
[2]田辉.近海岸灌注桩施工质量通病特征及全过程控制[J].山西建筑.2012年26期32-35
【关键词】建筑；沉管灌注桩；质量检测；实例分析
一、工程概况
某建筑物为八层，是居民的住宅楼。建筑物沿南北走向为16.0米，沿着东西走向为47.5米，采用砖混结构，振动式的沉管灌注桩是其基础设计。该桩基础是在条形基础粱下形成的，桩长为5米到12米之间不等，其直径为3.65米，桩身砼在设计时将其强度设计为C20的等级，砾砂层是其桩端的持力层，单桩在设计时承载力都在380千牛吨以上，钢筋笼的长度为三米。主筋40Φ12，螺旋箍筋中Φ6@200，每隔1.5米加焊中Φ12加强箍一个，桩基造孔与成桩选用步履式zcB一45型振动沉管打桩机，整个工程工完成工程桩286根。场地地貌属山前冲洪积倾斜平原的前端，地层主要由人工土层、第四纪冲湖积层和第四纪冲洪积层组成。
二、建筑桩基础的质量检测分析
对桩基进行了承载力和桩基完整性检测，鉴于邻近场地的静载试验资料齐全，该工程与邻近场地地质条件、成桩工艺、桩径、施工单位一致，故静载仅取2根桩做施工检验性试验，即加载至760千牛时，当不出现规范规定的破坏特征时，即认为承载力合格，后经静载试验检验，两根试桩在760千牛时均未出现破坏特征。且沉降量不大于40毫米，故承载力检验合格。采用反射波法，动测桩基完整性，检测仪器采用的是中科院武汉岩土力学所的RsM-12G，其中分两次共随机抽测35根桩，第一次测20根，发现有6根断桩，这6根主要集中在西侧.后又在西侧加测15根桩。对建筑桩基进行检测。其中为了验证测试结果的准确性，由施工单位现场将236#桩开挖，实践证明检测结果正确，236#桩在2.65米处断裂。
三、工程质量事故的分析
（1）目前软地基建筑桩基由于没有对工程地质进行全面勘察，没有探明桩基下地质等的分布情况，对完整基岩的位置不清楚，无法选择正确的桩型，且桩基的施工方式不对，在建筑物的荷载下，产生了沉降和滑移。
（2）工程桩间距偏小，根据相关规范中：对于饱和软土中的挤土灌注桩，最小桩距为4d（d为桩径），而该桩距仅为3d（即1.2m），当已灌砼初凝后。在邻桩沉管过程中，土受挤压产生水平推力使桩产生断裂。
（3）有时遇到水位高水量大的情况，工程建设单位为了降低建设成本，通常强行采用反复抽水的方法使出水通道和含水层裂隙畅通度增加，但是抽水时携带的泥沙会恶化地质条件，甚至使相邻的桩孔连通，造成地面的塌陷和基坑支护的不稳定，引起建筑物沉降。
（4）砼的级配不太合理，坍落度较小，施工灌注砼的坍落度为三到五厘米。而规范中规定对于挤土桩的坍落度至少为八到十厘米，由于坍落度小极易造成桩身砼离析，夹泥和蜂窝。
（5）由于是属于挤土桩，土体受挤后，向薄弱处传递挤压力，而使地面出现隆起现象，形成对邻桩的摩擦，构成一个向上的拉力，而使桩断裂。
（6）拔管速度过快，根据规范规定振动沉管灌注桩在管内灌满砼后宜振五至十秒，再开始拔管，应边振边拔，每拔半米至一米就停拔振动五至十秒，如此反复，软弱土层中宜控制0.6-0.8米每分钟。由于拔管速度快，停拔振动时间短，或根本不停振，极容易造成缩径、夹泥，桩身断裂.造成工程桩质量事故。
四、处理工程质量事故的措施
首先，对于数量比较多的断桩，不宜单独逐个处理，可将原桩基上断面500×500平方毫米的承台梁改为片筏桩基础，片筏基础厚度为二百五十毫米，片筏配筋为中Φ14@200。
其次，对于缺陷深度在一至三米的断桩，可将原来断的桩段挖去，加套略大于原桩径的钢箍或钢筋砼水泥管，清理干净断裂位置，设素水泥浆一道，再重新灌注砼补做桩段。
最后，对于缺陷深度在3米以下的桩，由于地下水位较高和土质较软，开挖补桩对于施工是较为困难的，可采取在原500×500平方毫米承台粱下作放大角，放大角宽度在1200-800毫米（根据单桩承载力和桩基在建筑平面上的位置确定），下设中Φ12@180受力筋及中Φ6@200分布筋，放大部分长度以相邻轴线长度为准。组成一个复合的桩-梁-土受力体系，以保证荷载的重新分布，减轻原缺陷桩的荷载负担。
五、沉管灌注桩的施工质量控制分析
在软地基建筑振动沉管灌注桩的施工中，除了遵循施工的常规要求以外，还要注意：由于地基起伏较大，桩基长度不一，因此，在施工设计时要严格控制贯入度，以使桩端位于岩面上。当遇到岩面上有造成“零贯入度的”的碎石时，应该加大沉管的力度，使桩端从岩面上穿过碎石层。为了避免振动力太大，引起砼桩尖破碎且进入桩管中，应该制作专门的钢铁材质的引孔桩尖，利用该桩尖来预打岩面，使贯入度达到要求之后再更换原来的砼桩尖，打入岩面之后灌注砼成桩。将桩尖以上2m范围内的拔管速度控制为小于0.3m/min，采用反插来增加桩端的承载力和稳定性。当局部岩面倾角过大时，不能强行沉管，否则会使振动锤的导向滑轮偏离机架轨道，成桩的质量也不能满足要求。应该根据有关方的统一决定，进行局部处理。
其次，工程地质勘察对于软地基桩基的选择和施工具有重大意义，能为桩型设计提供依据，从而有利于施工进行。在软地基中，为了探明地质水文条件，需要对地质进行初勘、详勘以及补勘。初勘是在建筑的施工场地确定之后，对其进行初步阶段的勘察，弄清该地质的地层结构、岩体等的性质以及水文地质条件，了解其不良地质现象的分布位置及对建筑物的影响，结合相关的技术规范，确定桩基的桩型。当施工过程中发现，地层的具体情况与之前的勘察结果不符时，需要进行补勘，以及时修改桩基的设计模式和施工工艺。
再者，应该加强对施工现场的监管。振动式的沉管灌注桩从其成孔一直到成桩整个过程中，隐蔽工程占了绝大多数，因此桩基施工单位应该严格按照施工规范中的要求和规定来进行，加强对工程施工的管理与监督。
最后，还应该不断强化施工人员的质量意识，提高施工技术水平，以确保施工质量。
六、结束语：
总之，在软地基建筑桩基的桩型一般选择沉管灌注桩，沉管灌注桩在施工中由于地质条件、施工条件以及人为因素的影响，其施工质量常常存在较多问题，因此，本文对这些问题进行了分析，并提出了相应的处理措施，在此基础上为沉管灌注桩的质量控制提出了若干建议。应严格遵循施工规范，把握好施工工艺，以有效解决沉管灌注桩中的质量问题。
参考文献：
[1]袁卫华.关于建筑沉管灌注桩的质量检测实例分析.工程科学.2010，36（22）.
关键词：钻孔灌注桩；施工质量；问题探讨
0引言
钻孔灌注桩的施工既有测量工作，又有机械操作、钢筋加工、混凝土拌制和水下导管灌注等多种工序，可谓工序繁杂，技术含量高，影响因素多。在施工过程中，易出现各种质量问题，以致往往使成桩难以满足设计要求，且补救困难，不能完全通过事后检查来判断存在的问题，必须采取各种有效的措施予以控制，从而保证或提高钻孔灌注桩的成桩质量。
1 施工中存在的主要问题
1.1孔底沉渣问题
孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范规定：水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过100mm、对摩擦桩为300mm，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣任满足不了此项要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求。影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。
1.2钢筋笼上浮或下沉问题
钢筋笼放置初始位置过高或过低，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋被混凝土顶托上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形；装孔倾斜，钢筋笼随之变形，增加了混凝土上升力；笼底钢筋向内弯折钩挂导管；钢筋笼与孔口固定不变，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢筋笼自重太轻，被混凝土顶起等均会引起钢筋笼上浮或下沉；钢筋笼上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力，下沉过多，给施工带来麻烦和损失。
1.3扩径和缩径问题
扩径、缩径都是由于成空直径不规则出现扩孔或缩孔及其他不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。缩径会减少桩的竖向承载力；而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。
1.4断桩问题
坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因，灌灌注过程中发生埋管、卡管、松管以及其他一些情况都将造成断桩；混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥浆充填的间断桩影响了桩身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以致不满足设计要求。
1.5混凝土坍落度不合理问题
混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18～22cm范围内。
1.6桩头质量问题
有关规范规定：当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。在实际施工中，超灌量控制不当是经常存在的问题，超灌量过大，造成浪费；超灌量不足，桩质量不能得到满足。另外，在开挖桩头检测时发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥沙和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。
2质量控制的主要措施
2.1清孔控制
钻孔结束后，在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；二次清空时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，需加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢；钻孔结束后要及时对终孔进行检查和验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度来检查终孔深度，杜绝以超深来抵消孔底淤积；第二次清孔结束后要及时灌注水下混凝土，减少沉积量。
2.2钢筋笼上浮或下沉控制
施工时应加快灌注速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼底时，控制导管埋深在1.5～2m，尽量减少穿插导管，改用转动导管密实混凝土；在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（Φ20以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（不大于1.5m），并稍稍减缓混凝土的灌注速度。
2.3扩径和缩径控制
为避免扩径的出现，施工人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应督促施工单位尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；为避免缩径的出现，钻孔前施工人员应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有，应要求施工单位采用失水率小于3～5mL/30min的优质泥浆护壁，经常对钻头的直径校正，钻头直径一般以比所需成孔直径小20～25mm为宜。
2.4断桩控制
按有关规范要求，通过计算机和试配，确定混凝土配合比，混凝土应具有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的2倍，要求灌注过程连续、快速，防止出现埋管、卡管、松管及其他情况。
2.5混凝土坍落度控制
要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，施工人员必须重视如下几点：①、制作混凝土的原材料必须经检验符合使用要求，特别是水利的质量必须保证，粗骨料尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可投入使用；②、混凝土的配合比要通过试验确定；③、做好混凝土在现场搅拌的质量控制工作，严格按配合比进行投料；④、要设有专人对搅拌机的混凝土进行坍落度等指标的检验；⑤、按设计要求做好混凝土的试块工作，并保证取样的真实性和频次。
2.6桩头质量控制
施工人员一定要重视影响桩头质量的因素，必须严格采取以下控制措施：a、严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；b、施工中应测准混凝土上升面标高；c、应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5～1.0m的超灌高度；d、清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50cm范围内的泥浆比重不大于1.25、粘度不大于28s；e、在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在1～6m范围内。
关键词：钻孔灌注桩超灌 控制 成本
中图分类号：TU723文献标识码： A
前言：近年来，随着民用及基础设施建设的不断发展，桩基已成为高层建筑、重型厂房、桥梁等工程中的重要基础形式，在所有桩基类型中，灌注桩应用最为普遍，其中尤以钻孔灌注桩为主。钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及临近建筑影响小，能穿越各种复杂底层和形成较大的单桩承载力，适用各种地质条件和不同规模建筑物等优点。这种施工方法，可以大大简化施工，缩短工期，降低工程造价，而且所需设备简单，操作方便。随着经济发展和技术进步，钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大，单桩承载力也越来越高。但由于钻孔灌注桩的施工大部分用肉眼无法直接观察，成桩后也不能进行开挖验收，尤其对于长桩、大桩，其施工难度大，易发生质量事故。发生质量事故后，加固处理难度大，而且费用较高。如果施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良社会影响。因此在确保成桩质量的前提下，控制好钻孔灌注桩混凝土的浇筑量就成为了桩基成本控制的重要一环。
工程地质地貌：
工程场地主要位于武汉市口区，沿现状长丰大道东西延伸。现状道路两边分布有大量的楼房及商铺。整个现状地形地面较为平坦，场地地貌为河流堆积平原地貌，相当于汉江一级阶地。我部施工区域内桩基平均深度在75m左右，在勘探孔所揭穿的深度范围内，场地表层为人工填土，第四系覆盖层由上而下依次为全新统冲洪积粘性土、砂土及卵砾石，下伏基岩由志留系泥岩构成。在勘探孔揭穿的深度范围内拟建工程沿线地下水主要为上层滞水、孔隙承压水及岩层裂隙水，这对成孔会造成一定的影响。
超灌目的：
实际施工过程中，混凝土超灌现象普遍存在，已成为钻孔灌注桩过程控制的通病。
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008中对于桩基超灌的规定：应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8-1m，凿除泛浆高度后必须保证暴漏的桩顶混凝土强度达到设计等级。
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002中规定：桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m。
对于我标段工程中大部分直径为1.6m，桩深在75m左右的桩，采用冲击式钻机成孔，过程中采用泥浆护壁，在成孔甚至两次清孔后不可避免的会有泥渣浮浆存在于孔底，在通过导管进行混凝土浇筑之后会被压制设计桩顶上部，存在于桩顶混凝土表面，这部分与混凝土的混合物在桩成型后是达不到设计强度要求的，所以在这种施工工艺之下必须进行一定量混凝土的超灌，使浇筑超过设计高度，然后等混凝土硬化之后再再凿除表面的混合物至设计标高，这样可以保证桩头混凝土的质量，有效提高灌注桩的承载力。
超灌成因分析：
桩基超灌量的存在一方面是由于本身施工工艺的局限性，另一方面主要还是由于泥渣被压至桩顶与混凝土混为一体时无法准确判断混合物与桩身砼的分界面在哪里，即无法确定泥渣与砼的混合物的厚度为多少，从而导致施工管理人员在现场指导浇筑时为了确保成桩质量，宁可超灌2-3m甚至更多，或者是凭借个人经验来把握和控制超灌的量，这样做对于桩身质量来说确实可以得到一定保证，但却在无形中浪费了更多成本。
成孔工艺和灌注工艺对超灌的影响：
1）成孔工艺的影响
我部施工区域地下土质情况较差，加之地下水的的影响，对于桩长较深，桩径较大的桩，在冲击式钻机钻孔的工艺下，对于施工的连续性要求较高；但是我部施工区域正好位于居民聚住区，也是连接武汉西的主要通道，平常过往车辆较多，在尽可能减小对附近居民生活的影响，也考虑到车辆出行高峰期的行车安全，这在一定程度上会阻碍到施工的进展，对于成孔质量会有一定影响。
从成孔之后到吊放钢筋笼之前，这段时间要进行清孔，清孔的效果直接影响到后面混凝土浇筑的质量；另外钢筋笼吊放安装也需要注意：吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中，逐段放入孔内至设计标高。吊放过程中，不允许左右旋转。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
在按照要求下放钢筋笼后要进行二次清孔，用重量不小于4kg的测锤测量孔内的沉碴厚度不大于设计要求值，若超过允许要求必须持续进行清孔，清孔后孔底沉渣小于50mm。
2）灌注工艺的影响
灌注水下混凝土之前测量孔底及标高，并探测沉渣厚度，如沉渣厚度超过规定，通过泵吸反循环清孔，满足要求后立即灌注水下混凝土。钻孔桩首次封底采用拔塞法施工，保证冲底混凝土能一次性地把沉渣压上来。灌注混凝土前，安装小集料斗（导管上）和大集料斗（能放料到小集料斗里），在小集料斗底口安装偏心塞子封住小集料斗；混凝土罐车直接输送混凝土入大集料斗，大集料斗放入小集料斗，当小集料斗装的混凝土离料斗顶口还有约20cm时，关闭大集料斗阀门，待罐车（首车保证6m3）里的混凝土输送完毕或大集料斗混凝土装满后,稍微打开大集料斗阀门放混凝土入小集料斗，同时吊车起吊拔出小集料斗偏心塞子，在小集料斗混凝土下落的同时全面打开大集料斗阀门，补充混凝土入小集料斗中，保证封底混凝土量没有灌注完前小集料斗不要漏空。使用单根导管（φ250）灌注水下混凝土，导管应置于孔位中心，防止导管接头勾挂钢筋骨架，灌注过程中，导管埋深宜大于2m且小于6m，灌注结束后的混凝土标高应比设计高0.5～1.0m以保证桩头砼质量。
超灌成本分析：
如按每根桩实际超灌2.8m，我部施工范围内共有1.6m桩148根，1.2m桩8根，1.3m桩38根，桩超灌按0.8m计，则超灌方量=3.14*0.8*0.8*（2.8-0.8）*148+3.14*0.6*0.6*（2.8-0.8）*8+3.14*0.65*0.65*（2.8-0.8）*38=713.75m3，C35水下砼按334元/m3（含泵送），则713.75*334=238393元，凿桩头按湖北省08市政定额D3-217（钻孔灌注桩）价856.57/10m3，则凿桩头增加费用=713.75*856.57/10=61138元，另外从安全角度考虑，单节截桩长度一般不超过1.5m，如超灌2.5m以上，需分段进行截桩，则每根桩需进行二次截桩，这样194根桩共需进行194次二次截桩，二次截桩所产生的人工费增加也不在定额的考虑范围内（近年来人工费市场价上涨较大，2008市政定额人工费已不能代表市场水平），所以均衡按人工单价120/工日增加二次截桩费用=194*100=19400元，因此由于整体超灌所产生的费用增加=238393+61138+19400=318931元，相当于平均每根桩增加成本=318931/194=1644元，整个全线高架桥工程共计1000根桩，1000*1644=164.4万元，这个成本增加还是相当高的。
钻孔灌注桩桩顶超灌量的控制措施：
对于钻孔灌注桩来说，过程控制是很重要的。钻孔灌注桩相对于其他桩基工程，施工工艺比较复杂，对于每道施工工序的关联性要求较高，需要连续快速地完成水下砼的隐蔽灌注，所以在成桩的过程中无法很好的控制质量，施工过程中人为因素影响较大。在每道施工工序中若稍有疏忽，就会导致灌注桩身砼的理论量与实际量相差很大，直接带来桩身顶标高难以控制，要避免此类事件的发生，需从以下几方面加以控制：
1）钻进过程中根据不同的地层选择不同的钻进速度，合理调配控制泥浆比重，形成较好的桩孔孔壁泥皮护壁，避免出现塌孔或缩孔的现象。一般来说，当成孔地质土层为粘土或亚粘土时，可以在钻孔过程中利用孔内土体制作泥浆来满足护壁需要，并注入清水，使孔内泥浆与孔外泥浆形成一个良好的循环，能够通过循环来排除孔底的沉渣，控制泥浆相对密度在1.1-1.2之间；当土层为砂性或较厚的夹砂时，泥浆相对密度应控制在1.1-1.3之间；当土层为砂夹卵石或容易坍塌的土层时，泥浆相对密度应控制在1.3-1.5之间。施工过程中应加大对泥浆相对密度、粘度、含砂率和胶体率等指标的检测频率，对于指标的变化应有全面的了解，以满足施工工艺的要求。
2）钻孔达到桩底设计标高后，先对孔深、孔径、垂直度、地质条件等进行自检合格后通知监理工程师复检，复检合格进行清孔，同时做好灌注砼的各项准备工作。清孔时采用泥石泵持续吸渣约5～15分钟，把孔底的钻碴清除干净，直至从泵的出口检测泥浆应没有大于2～3mm的碴块，手摸泥浆无粗料，实测泥浆含砂率小于2%，泥浆比重在1.03~1.10范围之内，粘度17-20 Pa•S。用重量不小于4kg的测锤测量孔内的沉碴厚度不大于设计要求值，若超过允许要求必须进行二次清孔，清孔后孔底沉渣小于50mm。
3）在钢筋笼安装前，报请监理工程师对桩孔进行检测，将探孔器下放到桩孔，检测孔深、垂直度等，合格后将钢筋笼运到施工现场，用25T汽车吊通过吊架吊起首节钢筋笼，缓缓竖立吊起钢筋笼放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。钢筋笼吊放过程中应避免碰撞孔壁，以免造成变形损坏或导致塌孔，吊放时先将钢筋笼固定好，保持垂直，然后安放导管，导管底部至孔底距离宜为30cm-50cm。
关键词：钴孔灌注桩施工技术质量控制
随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点仍将被广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。灌注桩属于隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中产生质量事故，小到塌孔松散、缩颈，大到断桩报废，给国家财产造成重大损失，直至影响工期并对整个工程质量产生不利影响。
一、钻孔灌注桩的旌工技术
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下儿项工作。
1、采取隔孔施工程序。
钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成柱初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。
2、确保桩身成孔垂直精度
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。
3、确保桩位、桩顶标高和成孔深度。
在护筒定位后及时复核护简的位置，严格控制护简中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。
虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。
为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m／mm左右，在细粉砂层钻进都是0.015m／ml。n左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。
4、钢筋笼制作质量和吊放
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，俭查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径，长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂甘固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据晓梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐恨复核吊环长度，以确保钢筋的埋人标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊毽、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻计，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、啊筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如司钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，井在重新验收成孔质量后再吊放钢崭笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩氡沉放时间。
5、灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次青孔
清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝士钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17―20min含砂率不大干6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行，配合比设计。
灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10-1.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。
二、钻孔灌注桩施工中应注意的问题
钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。部颁《公路工程质量检验评定标准》对钻孔灌注桩的质量作了严格的要求，明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测，这一结果需由设计单位的确认。对钻孔灌注桩的质量控制，我们认为在现时代仍应强调以下几点：
(1)对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，井责任到人。
【关键字】：桩基础施工技术
中图分类号：TU74文献标识码： A
一、引言
桩基础是由桩和承台构成的深基础。由基桩和联接于桩顶的承台共同组成。若桩身全部埋于土中，承台底面与土体接触，则称为低承台桩基；若桩身上部露出地面而承台底位于地面以上，则称为高承台桩基。建筑桩基通常为低承台桩基础。高层建筑中，桩基础应用广泛。
二、研究现状
随着我市市政建设工程规模的急速扩大，市政工程从地下往空间发展，房屋保护的要求也越来越高，大直径钻孔灌注桩因其具有较高的承载力、无挤土、无震动、能贴近建筑物施工，适应性强等优点，在市政工程中得到广泛应用。但是，由于桩基施工为隐蔽工程，地下地质情况千变万化，错综复杂，施工质量控制难度大，经常遇到意想不到的情况和突发事件，大直径灌注桩的质量事故时常发生，影响其功效的发挥。
三、研究目的和意义
钻孔灌注桩作为一种桩基础中的基础形式之一,其用途十分广泛,可以在各种基础施工中用到。同时它的特点也是显而易见的，比如:施工速度较快、施工占用面积较小,对于周围的其他施工影响较小等等。钻孔灌注桩的相关施工所涉及的内容很多,其中有测量方面的工作、还有机械相关操作方面的工作以及钢筋的加工、混凝土的搅拌等等多种工作。这些工作的种类相对较多,工作中的技术含量也较多,因此所受到的制约方面也很多。这样就会给施工过程带来一些问题。如果这些问题的出现必然会对整体施工的质量产生不利影响,如果不对这些问题进行关注的话,这些质量问题必然会使成桩难以满足设计要求,如果进行相关补救也存在一定的难度。所以在施工过程中,要加强施工准备、成孔等各环节的质量技术,确保钻孔灌注桩的成桩质量，同时桩基础质量直接关系到建筑结构及施工人员的安全性。
四、桩基础分类
1按承台高低分
a.高承台桩基础：指承台底与地面不接触（在冲刷线以上）的桩基。b.低承台桩基础：指承台底在地面以下，与地基土（冲刷线）接触的桩基。
2按桩身材料分a.木桩b.钢桩c.混凝土桩d.钢筋混凝土桩
3按作用机理分a.摩擦桩b.端承桩c.端承―摩擦桩d.摩擦―端承桩e.嵌岩桩
4按桩径大小分a.小桩：d≤250mm
b.中等直径桩：250mm
c.大直径桩：d≥800mm
5按施工方法分a.预制桩
b.灌注桩
五、桩基施工新技术
在明确了桩基础概念之后，我们向大家介绍几种成功应用的桩基础施工新技术。
(一)静力压桩
1.静力压桩的含义
用静力压桩机或锚杆将预制钢筋混凝土桩分节压入地基土中的一种沉桩施工工艺。静力压桩包括锚杆静压桩及其他各种非冲击力沉桩。
2.适用范围
静力压桩适用于软土、填土及一般粘性土层中应用，特别适合于居民稠密及危房附近环境要求严格的地区沉桩，但不宜用于地下有较多孤石、障碍物或有厚度大于2m的中密以上砂夹层的情况，以及单桩承载力超过1600kN的情况。
（二）泥浆护壁钻孔灌注桩
1.泥浆护壁钻孔灌注桩的含义
（1）灌注桩：先用机械或人工成孔，然后再下钢筋笼、灌注混凝土的基桩。
（2）泥浆护壁：用机械进行灌注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。
2.适用范围
泥浆护壁钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械的不同，可分为如下几种，其适用范围如下：
（1）冲击成孔灌注桩：适用于黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土层中应用，特别适合于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土，则应慎重使用。
（2）冲抓成孔灌注桩：适用于一般较松软粘土、粉质粘土、砂土、砂砾层以及软质岩层应用，孔深在20m内。
（3）回转钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、粘性土、砂土、软质岩层。
（4）旋挖钻成孔灌注桩：适用于一般粘性土、砂土、砂砾层以及中等密实度的卵石地层应用，孔深在80m内。
（5）潜水钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、淤泥质土、粘土、粉质粘土、砂土、砂夹卵石及风化页岩层中使用，不得用于漂石。
（三）人工成孔灌注桩
1.人工成孔灌注桩的含义
人工成孔灌注桩，又称人工挖孔灌注桩，即是采用人工挖土成孔、灌注混凝土成桩的一种基桩。
2.适用范围
人工成孔灌注桩适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含少量的砂、砂卵石、姜结石的粘土层采用，特别适于黄土地层中使用，深度一般20m左右。可用于高层建筑、公用建筑、水工结构（如泵站、桥墩作支承、抗滑、挡土、锚拉桩之用。）对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地层及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用。
（四）螺旋钻成孔灌注桩
1.螺旋钻成孔灌注桩的含义
（1）干作业成孔灌注桩：是指不用泥浆或套管护壁的情况下用人工或钻机成孔，下钢筋笼、浇灌混凝土的基桩。
（2）螺旋钻成孔灌注桩：是干作业成孔灌注桩的一种，是利用电动机带动带有螺旋叶片的钻杆转动，使钻头螺旋叶片旋转削土，土块随螺旋叶片上升排出孔口，至设计深度后，进行孔底清理，然后下钢筋笼、浇灌混凝土成桩。
2.适用范围
螺旋钻成孔灌注桩适用于地下水位以上的一般粘性土、粉土、黄土，以及密实的粘性土、砂土层中使用。
六、结论
本文通过对当今普遍采用的钻孔灌注桩施工工艺的分析，参照大量施工经验总结的资料，认真总结得出的主要结论如下：在施工前的施工组织设计中应按地质情况以及设计要求去综合考虑，选择方案时，应以选择对桩基质量有利的方案为原则。钻孔灌注桩的这一技术的发明，实际上就是因为使用了泥浆，因此，可见泥浆在钻孔灌注桩中的重要性。结合工程实践，通过实验探讨泥浆的护壁性能，提出了合适的泥浆配合比。一旦出现桩基施工和质量事故，就应仔细分析其原因，找出正确的措施进行解决，要做到对症下药。对付事故的最好办法还是以预防为主，在施工之前，就应做足一切必要的防患措施，尽量做到少出事故
参考文献
1、《桩基工程手册》沈保汉
【关键词】桥梁；钻孔灌注桩；施工；质量控制
随着我国交通基础设施建设快速的发展，钻孔灌注桩被广泛地应用于桥梁及其它工程领域。由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，而施工的大部分又是在地下进行的，其施工过程无法直接观察，故施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，给投资者和社会造成经济损失和不良的影响。因此，要求施工队伍在施工技术措施上要强化落实，加强施工质量管理，认真控制好施工过程中每一个环节的质量，并且对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出专项施工方案、质量控制要点、质量控制主要措施，以便有效地对桩基施工质量加以控制。
1 工程概况
徐沙河航道碍航桥梁改建工程之一的高南桥，是按五级航道标准设计的桥梁，桥面长140.2米、宽10米，通航净空为50*5米。其上部结构为变截面预应力混凝土现浇连续箱梁，全桥共一联，跨径组合为36m+60m+36m；下部结构为刚性实体墩，下接承台，群桩基础。承台下共8根直径1.5米、长47米的钻孔灌注桩；桥台下共4根直径1.5米、长36米的钻孔灌注桩，桩基均为摩擦桩。冬季施工，河水水位低，桩位均在水面以上，不需筑围堰。
2 钻孔桩施工工艺流程及技术要求
钻孔桩施工工艺流程为：平整场地——桩位放样——埋设护筒——钻机就位——钻进——清孔——吊放钢筋笼——吊放导管——灌注混凝土——钻机移位
2.1 桩位控制
首先布置全桥导线控制网，计算出每个墩位的详细坐标，然后根据每个墩位的坐标测放出各个桩位，并做出钢护筒就位安装导向架。
2.2 护筒的制作与沉放定位
护筒具有正确引导钻孔方向、保护孔口不坍塌及保持孔内水位(泥浆)高度以保护孔壁的作用。因此护筒必须坚固，筒底脚稳固、不漏浆。根据现场地质情况，此次工程护筒高度为1.6 m，用8 mm厚的钢板制作，护筒内径比桩径大20 cm，护筒成型采用定位器，接缝要严密。为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋，内侧用角钢十字撑加固(沉放时割掉)使护筒不变形，护筒底脚处加1 cm厚，30 cm宽的钢带作为刃脚。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周边和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。埋设时，护筒中心线对准测量标定时桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差控制在规范规定的1%范围之内。护筒埋设要求准确、稳定、不变形，能保证孔内水头稳定，保护孔壁不坍塌。施工时要始终控制钢护筒的平面位置，使其平面偏差不超过5 cm，倾斜度不大于1%。
2.3 泥浆池的设置及泥浆制备
钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌。在岸边设泥浆池和泥浆收集池，控制泥浆比重和黏度。使用循环泥浆水，严禁将泥浆排入航道中。
2.4 正循环钻孔
钻机安装就位后，底座要平稳及牢固。用第一节钻杆接好钻锥，吊起钻杆对准埋设好的护筒，徐徐放至地面，先空钻然后慢慢钻入土中，待整个钻锥基本入土，观察检查正常后再钻进。钻孔过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象，要先停钻，待采取相应措施后再钻进。钻孔过程中还应注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。每根灌注桩钻孔时都应连续作业，不得中断。并如实填写钻孔记录。
2.5 检孔及清孔
孔深达到设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足要求后报请监理工程师进行检查。检查合格进行清孔，清孔换用比重为1.0～1.25的泥浆进行，要将孔底钻渣、泥砂和附着在护筒壁的泥浆清除干净。清孔约3～4小时，检测泥浆符合设计后，停止清孔。在保持泥浆正常循环情况下，再次检查孔深、孔径，全合格再报监理复检
2.6 钢筋笼制作及吊装
钢筋笼在场内制作，以方便运输。钢筋笼骨架按设计图纸要求下料，用卡板法绑扎钢筋笼，骨架和钢筋采用现场焊接，以保证钢筋笼整体的刚度。在主筋外侧每隔2米焊一道加强筋，在加强筋外侧每隔2米焊一组四根定位筋。为得到满足要求的保护层，事先在钢筋笼四周等距离绑扎控制钢筋笼与孔壁净距的混凝土垫块。安装钢筋笼时采用两点起吊,待钢筋笼竖直后,检查垂直度，骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，边下放边拆除内撑，注意内撑严禁掉入孔内。使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼安装，钢筋笼顶面采用4根加长钢筋与钢护筒焊接，防止施工过程中钢筋笼上浮。
2.7 水下混凝土灌注
在钢筋笼放入泥浆后4小时内必须浇筑混凝土。混凝土灌注前,对孔底沉淀厚度进行测定，如厚度超过规定则进行二次清孔，使孔内沉淀厚度满足规范要求，要特别检查控制孔脚周边沉淀厚度。
混凝土灌注采用混凝土输送泵配合导管灌注，导管直径为30 cm,施工时采取提升导管法、隔水采取拔球法。导管在使用前先检查其质量，再进行拼接和冲水试验，冲水试验压力应不小于施工时管壁所承受的混凝土压力的1.5倍，试验合格后，把导管编好号，标明尺寸。把导管放入钻孔内，下口距离孔底约25 cm～40 cm，上口与储存混凝土的第一次灌注混凝土料斗连接，为了增加混凝土压力，储料斗应尽量提高，储料斗的容量应能满足第一次灌注混凝土时将导管埋入混凝土中大于1 m的容量。当桩基混凝土初灌满足要求后，可持续灌注混凝土，施工过程中采用钻机提升导管。
当储料斗内混凝土数量达到最低储量要求时，马上剪球，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土深度和导管埋置深度。混凝土灌注开始后必须保证紧凑、连续地进行，并注意控制提拔导管的速度，严禁将导管拔出混凝土灌注面，导管埋入混凝土深度宜为2～6米。
当混凝土顶面灌注至高出设计桩顶标高1m左右时，停止灌注，拆除导管和漏斗等设备。同时要如实填写混凝土灌注记录表，相关人员要签字。
灌注混凝土时，每根桩按要求均留置3组试块，标准养护，以检查混凝土桩的强度。
在灌注桩达到养护要求龄期后，凿除桩头多余混凝土，请徐州市建设工程检测中心对每根桩进行桩基低应变动力检测，经检测均为A类桩。
3 结语
总之，钻孔灌注桩施工方法在国内基础工程领域中已占据重要地位。钻孔灌注桩成桩后常见的质量缺陷有桩身混凝土离析松散、裂缝、夹泥、断桩和桩位出现偏差等。预防这些缺陷出现，就要求我们制定好灌注桩专项施工方案和质量保证措施、做好技术交底工作、控制好每一道工序的施工质量、严格质量验收程序。希望本文能对类似工程起到参考作用。
参考文献
[1]杨栋.钻孔灌注桩在施工中常见的质量问题及防范措施[J].安徽水利水电职业技术学院学报,2008.
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