石化技术杂志   部级期刊

摘要：采用原子转移自由基聚合的方法 ,以CCl4为引发剂,FeCl3/丁二酸为催化剂,维生素C为还原剂,N,N-二甲基甲酰胺为溶剂,制备了聚甲基丙烯酸甲酯。研究了反应时间、反应温度、引发剂加入量、催化剂加入量和还原剂加入量对聚合的影响。该聚合的最佳反应条件为:引发剂加入量为0.105 mL,还原剂加入量为0.033 g,催化剂FeCl3加入量为0.004 1 g,丁二酸加入量为0.002 2 g。

摘要：通过对过氧化物性能的分析,计算出过氧化物在不同压力、不同停留时间下的半衰期温度,推断过氧化物的最佳引发温度,得出反应条件下过氧化物的分布,为过氧化物配置提供依据,进而优化高压聚乙烯反应参数,提高装置单位时间产量。

摘要：流程工业模型系统(PIMS)操作简单、功能强大,可以模拟流程工业企业的生产经营过程,发现加工流程中的瓶颈,为企业的生产经营提供决策依据。2009年中国石化青岛石油化工有限责任公司进行了扩能和技术改造,为了解决技术改造后生产中遇到的问题,利用PIMS模型对石脑油、重油外购以及催化油浆不同流向的加工方案进行了测算。通过对比经济效益、装置负荷、可比综合商品率等指标,筛选出了优化的生产方案。

摘要：分析了苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)凝胶产生的原因。原料及反应系统中的氧与活性物质交联,聚合釜局部反应温度过高以及终止效果不好导致凝胶生成。采用聚合釜内终止工艺可有效降低SBS产品中凝胶含量,为了从根本上解决凝胶问题,提出了采用新型硅试剂、降低苯乙烯中氧含量、对设备进行改进的建议。

摘要：烷基化反应器原设计为均匀分配各床层的乙烯量,经优化后,改为按床层温升变化调整各床层乙烯量,保证烷基化反应的转化率和选择性,延长了烷基化催化剂运行时间,由设计的2年运行周期提高到现在的4年,不仅创造很好的经济效益,也为以后烷基化催化剂长效运行奠定基础。

摘要：日本丁基公司将扩大鹿岛卤化丁基橡胶产能据预测,世界卤化丁基橡胶的需求将以年均约6%的速度增长,且增长主要集中在亚太地区。为此,日本丁基公司(埃克森美孚和日本合成橡胶公司50∶50的合资企业)宣布将扩大日本鹿岛卤化丁基橡胶产能,使生产能力由10 kt/a增加到80 kt/a,预计2012年完成扩建。这是鹿岛卤化丁基橡胶厂5年内第二次扩大生产能力。

摘要：对8 Mt/a常减压蒸馏装置常压塔顶空冷器(简称空冷器)腐蚀泄漏的原因进行了分析。分析结果表明,原油中的硫、无机氯和有机氯、电偶腐蚀及常压塔顶注入的无机氨均会导致空冷器腐蚀。根据腐蚀机理,提出混炼原油、提高电脱盐效率、对空冷器管束材质进行升级等预防腐蚀的方法。

摘要：简述了苯胺的性质、用途和主要生产工艺。采用硝基苯催化加氢法生产苯胺时,由于在流化床内进行的加氢反应为强烈的放热反应,在增加产能的同时,流化床反应温度必然提高,导致很多副反应发生。为了满足市场需求,某公司20 kt/a苯胺装置需提高负荷增加产能,针对上述难题对流化床换热系统进行了校核与计算,并对换热系统进行了改造。改造后装置运行平稳,降低了高负荷下流化床中心的反应温度。

摘要：中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1 Mt/a乙烯工程300 kt/a聚丙烯装置在设计、建设过程中,充分借鉴该公司200 kt/a聚丙烯装置及国内同类装置的运行经验,从降低投资、提高装置运行安全性、稳定性、节能降耗等方面进行了工艺优化工作。

摘要：简要介绍了过程能力指数的概念、评级标准,阐述了提高过程能力指数的技术途径。以生产实例说明过程能力指数在聚酯生产过程中的应用,探讨了影响聚酯生产过程能力指数的主要因素,确定了提高聚酯生产过程能力指数的最佳技术方法,并提出应用过程能力指数的前提条件。

摘要：由于苯乙烯装置乙苯脱氢单元苯乙烯单体浓度升高,导致该单元后系统冷却器和尾气压缩机中聚合物含量明显增加。为了有效控制苯乙烯聚合的发生,采取了添加阻聚剂,通过调节阻聚剂注入泵冲程的方式优化注入量,用乙苯冲洗脱氢单元后系统冷却器进料口的措施。优化措施实施后,脱氢反应物中苯乙烯的浓度提高了0.85%,压缩机透平蒸汽用量由14 t/h降低到12 t/h,降低了装置的生产成本。

摘要：总结了中国石化中原石油化工有限责任公司聚乙烯装置开车以来的能耗情况,分析了影响该装置能耗的主要因素,提出了降低能耗的措施。

摘要：针对丁基锂装置主要设备分散釜频繁出现的分散效果差的情况,系统地分析了出现该问题的主要影响因素,并提出了改进措施,改进后取得了较好成效,解决了分散釜分散不好的问题,提高了丁基锂的收率。

摘要：随着企业环保信息化建设和环保管理的需要,在线化学需氧量(COD)监测仪在石化企业生产装置排口和总外排口水质监测中得到应用。本文介绍在线COD监控系统概况,结合在线COD仪器实际应用情况,分析了目前该监测系统运行中存在的问题,并提出运行管理建议。

摘要：通过数据分析,从提高聚丙烯装置产量、延长催化剂在反应器的停留时间、降低催化剂成本、减少丙烯和氮气的排放等方面论证了单环管聚丙烯工艺可以利用气相反应器生产均聚聚丙烯的可行性。论证结果表明,利用单环管反应器与气相反应器串联进行生产,均聚聚丙烯T30S产量可以提高1.7 t/h,催化剂的反应活性可以增加25%～35%。