关键词：高压旋喷桩；扩底桩；现场试验；地基处理
中图分类号：TU473．1
文献标识码：B
文章编号：1008-0422(2007)01－0087－03
收稿日期：2006－10-25
作者简介：陈杰刚(1966－)，男(汉族)，湖南长沙人，工程硕士，高级工程师，从事质量安全管理工作。
1 前言
高压旋喷桩以其经济实用的性能、施工方法以及在施工中基本不污染环境，从而在工程中得到了越来越广泛的应用。高压旋喷扩底桩是在旋喷桩和扩底桩基础上发展起来的一种新桩型，通过增大旋喷压力和减慢提升速度的方式在桩底形成一个扩大头，增大桩的有效承载面积，从而提高桩端承载力。在同样桩长的情况下，可大大提高承载力。为研究高压旋喷扩底桩与高压旋喷桩(不扩底)在力学机理和承载力的异同，作者以某粮食储备库平房仓地基处理为背景，对高压旋喷扩底桩的设计、施工及检测进行了论述。
2 工程概况
某粮食储备库平房仓(如图1)长120m、宽27m、高13．3m，由(60×27)+(60×27)(跨27m，柱距6m)两个廒间组成。地面设计粮食堆载为100kPa。
本工程场地工程地质条件较差，其中不但浅层第①1层素填土和①2浜填土呈松软和流塑状态，工程性质很差，而且埋深相对较大的③层灰色淤泥质粉质粘土也呈饱和流塑状态，强度较低，压缩性很大。地质条件如表1。原地基承载力仅为60kPa。
为保证今后粮食堆场的安全和正常运营，必须选择适当的地基加固措施对本工程的地基土体进行处理。根据本工程平房仓的特点，要求地基处理后承载力提高较多，原设计方案为PHC管桩，但工程造价较高。为了降低造价，提高经济效益，决定采用高压旋喷桩扩底桩处理地基，剖面图如图2所示。
3 高压旋喷扩底桩的设计与施工
3．1高压旋喷扩底桩的设计
根据实际工程情况及所做固结体室内试验情况，工程采用底部扩大的扩底旋喷桩形式，上部桩径d=60cm，扩大头部分直径D=100cm，扩底端长120cm(如图2所示)。桩距为1．5m，以第⑤1层为持力层，平均桩长为17m。
根据室内试验结果，本工程注浆拟采用425#普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为500kg／m3，水灰比1：1～0．8：1，比重为1．49～1．60g／cm3。
水泥浆压力为20-30Mpa，空压机压力为0．7Mpa，旋转速度为10-20r／min，提升速度为1 0-25cm／min。
3．2 高压旋喷扩底桩的施工
施工前应根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。
3．2．1钻机就位：根据设计的平面坐标位置进行钻机就位，钻机安放在设计的孔位上并应保持平稳、水平，桩架垂直，施工时旋喷杆的允许倾斜度不得大于1．5％。
3．2．2钻孔：在预定的旋喷桩位上钻孔，以便旋喷杆可以放置到设计要求的地层中。钻孔设备本工程采用GD-2型和G-2A型钻机进行施工。
3．2．3旋喷作业：当采用上述二种钻机进行钻孔作业时，钻孔和插管二道工序可合二为一，当旋喷管(钻杆)钻至设计深度时即可开始旋喷，自下而上进行旋喷作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录。
本工程注浆采用425#普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为550kg／m3，水灰比1：1～0．8：1，比重为1．49～1．60g／cm3。
水泥浆压力为15MPa，空压机压力为0．7MPa，旋转速度为10-20r／min，提升速度为20cm／min，其中在扩底部分水泥浆压力为25MPa，空气压力为0．8MPa，选择速度为25r／min，提升速度为25cm／min。
3．2．4冲洗移位：旋喷管被提升到设计标高顶部时，该孔的喷射即告完成，将卸下的旋喷管逐节拆下，进行冲洗，以防浆液在管内凝结堵塞。冲洗完成后，将钻机等机具设备移到下一孔位。
3．3搅拌桩施工的保证措施
3．3．1测量放线由专职测量人员负责测量放线及桩位的定位。
3．3．2桩机必须端正、稳固、水平、用经纬仪保持垂直度。
3．3．3旋喷前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。喷射时，钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆连续旋喷时，要注意保持钻杆有0．1m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。
3．3．4浆液配制必须按规定的配合比进行配制。
3．3．5开挖沟槽及清障时，要控制好沟槽两边尺寸，以便设备的就位。
3．3．6搅浆系统要保持完好，准备好备用泵等设备。
3．3．7对开槽及溢出的泥土要及时清运，创造良好的施工环境。
4 高压旋喷扩底桩的检测
由于工程地质条件较差，为确保整个施工的安全和质量，按照信息化施工的要求，对旋喷扩底桩施工情况进行跟踪监测，随时提供可靠的数据，用数据指导整个施工，为安全、优质完成本工程场地的地基加固施工服务，真正做到信息化施工。
为了将高压旋喷扩底桩的力学机理与高压旋喷桩进行比较，根据作者要求，业主在厂房间道路区专门增加了一根高压旋喷桩(即不扩底)的施工，以方便作者进行比较试验研究。
4．1钻孔取土室内试验
为了检查地基加固前后浅层软土层的物理、力学指标的变化，查明旋喷过程中的排水固结和强度增长状况，以评价旋喷桩加固前后在场地典型位置和深度钻孔取土进行常规室内土工试验，以此在浅层5m以上部分去了10组土样，地基加固前后各土层的物理力学性质指标详见土的物理力学性质指标汇总表2。
由表2可以看出，经浅层部分的桩周土体的物理力学性质指标都有不同程度的提高，说明高压旋喷桩的挤土效应及置换效应较为明显，起到了很好的地基加固作用。
4．2十字板剪切试验
检验浅层土体在高压旋喷桩施工前后浅层土体原位抗剪强度增长情况，以评价加固效果及推算地基承载力增长情况。按照有关规范规定，检测场地共布置十字板剪切试验点4个，试验结果表明，经过处理后，场地内各土层不排水抗剪强度得到较为明显的提高，土的灵敏度也得到改善，详见表3。
4．3静力触探试验
为了及时了解场地加固情况，控制场地
的地基加固质量，在地基加固前后选择典型位置进行静力触探试验测试。在地基加固前和旋喷桩施工结束后分别取了10个孔进行了静力触探试验，孔深20m，检测在地基加固前后的效果。现将典型的2个孔(4#、8#)在加固前后孔静力触探试验结果对比如下：
由图可以看出，在高压旋喷扩底桩施工完成后，各个土层的比贯入阻力都有明显的提高，约为加固前的2倍，而在扩底部分附近，即1 6m到19m之间，加固效果尤为明显，最大可达加固前的3倍。在19m至20m之间的土层的加固效果则不太明显，因此可以认为本工程高压旋喷扩底桩的加固深度为19m。
4．4静载试验
为了检验旋喷扩底桩加固后形成的复合地基的加固效果，以及旋喷扩底桩与不扩底桩承载力的异同，在旋喷桩施工结束后28天，选择典型桩位进行了复合地基载荷板试验，本文选取典型的两组试验进行比较，如图5所示。
图6为高压旋喷扩底桩与高压旋喷桩(不扩底)现场载荷试验P～S曲线。由图6可以看出，高压旋喷扩底桩的承载力要明显高于高压旋喷桩，根据《建筑地基处理技术规范JGJ79-2002》所规定的复合地基承载力特征值的取值，结合本工程实际情况，高压旋喷扩底桩的承载力特征值为134kPa，满足本工程120kPa的要求，而高压旋喷桩的承载力特征值为95kPa，不满足工程设计要求。
4．5桩土应力分担比监测
通过在静载试验过程中预先埋设的TYJ20钢弦式土压力盒(图7、图8)，测试桩土应力比及桩体实际受力，研究高压旋喷扩底桩和高压旋喷桩及周围土体的受力情况，检验高压旋喷扩底桩的加固效果，从而为科学推广设计提供数据支持。
图9为各级荷载作用下高压旋喷扩底桩和高压旋喷桩的桩土应力比测试结果，由图9可以看出，当荷载小于230KN左右时，高压旋喷桩的桩土应力比值要小于高压旋喷扩底桩，而在荷载大于220KN时，高压旋喷桩的桩土应力比值要大于高压旋喷扩底桩，高压旋喷桩桩土应力比的最大值为8．7，而高压旋喷扩底桩的最大值为6．5左右。并且高压旋喷桩桩土应力比的曲线斜率要大于高压旋喷扩底桩。
5 小结
5．1为确保整个施工的安全和质量，按照信息化施工的要求，对高压旋喷扩底桩的加固效果进行检测，检测内容主要有：孔内取土室内试验；十字板剪切试验；静力触探；载荷板试验；桩土应力比试验。
5．2现场试验结果表明，采用高压旋喷扩底桩对该粮食储备库平房仓粮食堆场车间的地基加固处理是可行的，载荷试验结果表明复合地基承载力标准值达到134kPa，满足工程设计要求，高压旋喷扩底桩对桩周土体的加固效果明显，并且工程总投资比原方案(PHC管桩)节省了近40％。
关键词：旋喷桩；注浆；岩溶；扩大基础
1 工程概况
该高架桥14#墩右幅，原设计为钻孔嵌岩桩基础，双柱式桥墩，先简支后连续小箱梁的桥跨过度区；桩位区第四系覆盖层为耕植土、亚粘土，下伏基岩为全风化、弱、微风化白云质灰岩。岩层内溶洞较大，岩溶发育，洞顶埋深大，溶洞穿越深度达到（4.00~29.00m），经过地质补钻，部分钻孔在勘探深度范围内仍未揭露溶洞洞底，故有效长度的桩基础无法满足桥梁承载力的要求。
2 施工程序
在旋喷桩施工区最的一排桩采用1，5，9…，间隔跳打的方法进行施工，围内部采用不跳桩按次序施工。先施工桩，然后开挖基坑，再施工其余桩。施工流程如下：钻机就位调整钻架钻孔插管试喷喷射注浆喷射结束拔管器械清洗
待钻孔将完成时进行，先加水，后加水泥，开动搅浆机拌和10~20min，将浆液流入过滤筛进行过滤，存放储浆桶。
喷管插到预定深度后，由下而上进行喷射作业。值班技术人员时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时做好记录。浆液从孔底冒出地面后开始提升钻杆，边喷浆、边旋转、边提升，待第一根钻杆完全提出地面后，停浆，迅速拆杆，恢复喷浆，至旋喷压力后重新提升钻杆；提升至桩顶标高时继续采用低压5MPa左右喷浆1-2min。旋喷结束后先停风、停水，继续用低压5MPa浆液注浆，待浆液返回孔口方停浆，提出钻杆。
把浆液换成水，在地面喷射，将泥浆泵、注浆管内的浆液全部排出；并将喷嘴等机具冲洗干净；将钻机移至新位置作业。
3 喷射工艺控制措施
喷射深层长桩，按地质剖面图及地下水等资料，在不同深度，针对不同地层土质情况，选用合适的旋喷参数，以确保均匀密实。对深层硬土，一般采用增加压力和流量或适当降低旋转和提升速度等方法。
浆液喷射不足影响固结质量时或工程要求较大的直径时进行重复喷射。
冒浆（内含土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过或不冒时，查明原因并采取相应措施：地层中空隙大不冒浆时，增大注浆量；提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度，以减少冒浆量。
通过调节喷射压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和速度予以控制。
从旋喷孔再次压浆填满或进行原位二次注浆。
旋喷操作要点：①旋喷前检查高压设备和管路系统，注浆管及喷嘴内无杂物，接头密封圈良好。②钻孔或旋喷中钻机的垂直度控制在1.5%以内。③注意防止喷嘴被堵，拆卸或安装注浆管速度要快。水、气、浆压力和流量符合设计值，否则拔管清洗重新插管旋喷。双嘴喷射若一嘴被堵采取复喷方法继续施工。④喷射时做好压力、流量和冒浆量的量测工作，并按要求逐项记录。钻杆的旋转和提升连续不中断。⑤每次拆换一根钻杆后将喷嘴自原高度下插不小于10cm，以高压复喷2min，再开始提升钻杆。⑥先喷浆后旋转和提升，以防注浆管扭断。⑦旋喷因机械故障等中断后，下一次作业重新钻孔至设计孔底然后旋喷。⑧旋喷时压力骤升或骤降时停止作业，提出钻杆查明原因。⑨通过不同地层的分界位置时，对此位置上、下各0.4m的高度范围复喷一次以确保质量。⑩所用材料在有效期内，浆液水灰比严格按设计规定，旋喷中防止水泥浆沉淀。施工完毕，立即拔出注浆管，彻底清洗注浆管和注浆泵，管内不残存水泥浆。
4 施工参数及有关要求
根据设计施工图的要求，施工参数及有关要求如下：
4.1 袖阀管注浆施工参数及有关要求
4.1.1 袖阀管采用热轧无缝袖阀管钢管，外径100mm，设置在四个旋喷桩中间，注浆后不拔出袖阀管外套。
4.1.2 袖阀管开孔，管自基坑底高程起以下范围内沿轴向每10cm开一对直径4mm的出浆孔，按梅花型布设，底部50cm范围的10个出浆孔直径为6mm，底端削尖焊封。孔口起至基坑底不设置注浆孔为全管。
4.1.3 浆液选用金鹰牌42.5R硅酸盐水泥浆，水灰比0.5:1~1:1，除注浆底部范围，其余部位不宜采用速凝剂、缓凝剂等其他外加剂。
4.1.4 注浆采用全管长注浆，注浆压力为2.0MPa，采用高压、慢注方式分次灌注施工。在设计压力下，基岩吸浆率在5~20L/min，稳定时间在15min以上可作为注浆结束标准。
4.1.5 由孔口起至基坑底深度为止浆段，止浆段用水灰比为0.5:1的浓水泥浆进行封堵。
4.1.6注浆质量采用钻孔取芯法检验，要求中间验证孔芯样的无侧限抗压强度达到不小于1MPa。
4.2 旋喷桩施工参数及有关要求
4.2.1 旋喷桩采用三重管法施工。
4.2.2 施工技术参数：
（1）有效直径为80cm，平均桩长18m，桩顶面高程为78.92m，桩端进入强风化或弱风化灰岩100cm；
（2）浆液选用42.5R以上硅酸盐水泥浆，水灰比0.5:1~1:1，不宜采用速凝剂、缓凝剂等其他外加剂；
（3）旋喷桩28天无侧限抗压强度不小于6MPa；
（4）三重管法（钻孔，喷20MPa高压水、0.7MPa压缩空气、2-5MPa浆液）孔口喷射压力为20MPa，提升速度根据试桩结果确定；
（5）每延米水泥用量不少于250kg。
4.2.3 旋喷桩采用钻孔取芯和承压板试验检测，要求单桩承载力不小于700KN，复合地基承载力不小于350kPa。
5 质量控制
(1)桩位偏差＜5cm，钻孔垂自度＜1%H.
(2)钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。
(3)严格按设计配合比例率拌制水泥浆液，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。
(4)旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。
(5)提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。
(6)经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。
6 高压旋喷桩处理地基优点
6.1 经过旋喷桩的静载试验证实高压旋喷水泥桩的承载力要比按现行桥规方法计算的承载力大一倍以上。常用的钻孔灌注摩擦桩，其承压能力来自于桩周土的极限摩阻力和桩尖反力。高压旋喷桩抵抗桩身沉降和变形的阻力，除了上述两个因素以外，还有来自高压旋喷工艺和葫芦状桩身所产生的附加阻力。基于研究的角度，提供两种计算方法以供参考：一是以现行“公路桥涵设计规范”为依据，在拟定桩周土极限摩阻力时取额定范围的最高值；二是扩大计算桩径，即在计算桩基承载力时，为了反映出“葫芦”作用和高压冲击桩周土的影响，将设计桩径乘以一个扩大系数K，取K=1.5～1.7。
6.2 关于桩尖反力
通过对建成后的桥梁进行比较，采用高压旋喷用基础(斜桩)和上部构造的应变和位移结果证实了桥墩的合理性。总造价低于基础采用钻孔灌柱桩，两种基桩造价比较，旋喷桩基础比钻孔桩(竖直桩)节省25.4％，由此可见，采用高压旋喷桩组合桥墩，就整个工程投资而言有着显著的经济效益，它可以使设计人员采用造价较低的推力结构。
6.4 安全性
钻孔灌注桩在施工时，由于本工程溶洞较大，而且不可预测在施工过程中会发生塌孔、卡钻、漏浆、混凝土灌注过程中消失等现象。用高压旋喷桩很少会出现此类情况。
关键词：高压旋喷 灌注桩 沉渣
无论是钻孔灌注桩，还是冲孔灌注桩，如果其桩端沉渣超出了设计允许范围，就必须进行处理，然后方能投入正常使用。处理灌注桩桩端沉渣，比较常用的方法有：①高压旋喷法；②压力注浆法，③风力清孔后注水泥浆法等。采用不同的处理方法，处理效果往往不一样。实践证明，采用高压旋喷工艺处理灌注桩桩端沉渣较为理想。
一、高压旋喷处理灌注桩桩端沉渣的设计与施工
1. 工艺机理
对于灌注桩，由于在成孔过程中加入大量泥浆进行护壁及清渣，且泥浆的浓度较高，在灌注砼后其残留的沉渣与泥浆往往结为一体，类似于角砾质土。经钻孔取芯，见沉渣与泥胶结紧密，芯呈柱状，常呈可塑一硬塑状。因此采用高压旋喷法处理灌注桩桩端沉渣，能获得理想的效果，对较大直径的桩，其处理效果也十分明显。况且，用旋喷处理后．水泥浆液与沉渣胶结混合为一体，其固结物的强度也很高，能达到设计要求。
在处理桩端沉渣时，先利用高压清水旋喷射流将沉渣进行切割、分离，经较长时间的连续冲切，高压水影响范围扩大，使泥与沉渣分离开来。通过孔口返水，将颗粒较小的沉渣与泥一同带出孔外，而颗粒较粗的则留在桩底。然后利用水泥浆液旋喷射流，将留在桩底的那部分沉渣混合胶结起来，在桩端形成一个旋喷桩柱体，充填于原沉渣的位置，类似于接桩一样，高强度的旋喷桩固结体将桩端与基岩连接起来，以此来提高灌注桩的桩端承载力，减少其沉降量。
2. 设计与施工
（1）设计方法
结合作者多年来处理沉渣的经验，作如下设计：
①根据灌注桩桩径大小均匀地在桩身上布置钻孔，以每个钻孔承担的处理直径为0.8―1.0m为佳；
②钻孔孔径为110mm；
③先采用清水作为高压旋喷的介质，利用高压水流所产生的冲击力将沉渣切割、冲散，旋喷压力为25―35MPa；
④然后利用水泥浆作为高压旋喷的介质将被水流冲散分离后的沉渣混合胶结起来，压力为30―35 MPa；
⑤水泥浆的水灰比为0.4―0.5；
⑥制浆材料：525#普通硅酸盐水泥。
（2）施工工艺
①成孔：用工程钻机或地质钻机在桩身上钻孔，保证钻孔的垂直度，以免钻孔偏离出桩身外达不到设计要求而报废；
②高压旋喷清孔：采用高压旋喷的专用设备，利用高压水流的冲击力进行清孔，每次清孔时，见孔口返出的水不再浑浊方可停止清孔。一般情况下，需2―3h即可完成一次清孔工作；
③高压旋喷制桩：利用高压旋喷机将水泥浆液喷人灌注桩桩底原沉渣位置，将被高压水流冲散分离后的沉渣混合胶结起来形成旋喷桩柱体，旋喷制桩完成后再进行封孔。
清孔时，如一次清孔效果较差，可重复步骤②多次，达到理想的清孔效果为止。
（3）工艺要求
①钻机成孔时，一定要保证孔的垂直度；
②高压旋喷清孔时，水压力一定要大，水压越大，效果越好。清孔时间要充足；
③每根桩上，要等到所有的钻孔清洗完毕，方可旋喷制桩；
④制成的水泥浆若>2h仍未使用的应废弃，以保证水泥浆的质量。
二、 工程实例
1. 概述
内蒙古包头某大桥桩基，设计采用用Φ2.20m冲孔灌注桩。桩基完成后，经质检单位抽芯验桩，发现其中一根桩的桩端存在有0.4―0.6m不等厚的沉渣，须进行沉渣处理，方能满足桩基承载力及沉降要求。经多种方案的分析、对比，决定采用高压旋喷工艺进行处理。
2. 方案设计与施工
①在桩身上布置5个钻孔，钻孔位置见图1。K5号孔位于桩中心，K1―K4号孔位于桩的四个方位上，距桩边0.35m，均匀布置；
②钻孔深度以穿过桩底沉渣进入底层基岩1.0m为止；
③高压旋喷水压力为30MPa， 钻孔孔位布置示意圈单次清孔时间2h；
④水泥浆液旋喷压力为35MPa，要求采用复喷工艺；
⑤采用525#普通硅酸盐水泥作为制浆材料，水泥浆液的水灰比为0.4―0.5；
施工时按设计编号依次进行钻孔，完成全部钻孔工作后，才开始进行清孔。清孔时先清K5号孔，然后从K1、K3、K2、K4按顺序进行清孔。这样反复清孔，每个孔历经3―5回次才完成全部清孔工作。待全部钻孔清孔完毕后，方可按设计要求进行水泥浆旋喷制桩。
这根桩的整个处理工作共历时21天才完成。
3. 处理效果评述
处理完后，经质检单位在桩身上随机布置2个抽芯钻孔，对桩端沉渣处理效果进行检验，从抽芯情况看，原沉渣部位已全部被高强度的纯水泥浆与沉渣混合胶结体所置换充填。旋喷桩固结体与桩端砼及桩底基岩均胶结紧密，并取样进行抗压试验，强度等级均符合设计要求。因此，可以说明，采用高压旋喷工艺处理灌注桩桩端沉渣是可行的，且效果十分显著。
三、 结束语
由于高压旋喷应用于处理灌注桩桩端沉渣尚处于经验积累阶段，所以在工程中应用时还是应注意现场监测，灵活施工，才能获得良好的效果。笔者在总结前人经验的基础上，得出以下认识：
①高压旋喷处理灌注桩桩端沉渣，因其清孔程度及置换体强度均较高，其处理效果显著。
②因桩端沉渣常与泥胶结成可塑一硬塑状，且在沉渣中存在有较大颗粒的沉渣。因此，在清孔时，要有足够的水压，才能达到设定的清孔范围。水泥浆旋喷时的压力是越大越好。
关键词：高压旋喷桩;止水帷幕;三重管
Abstract: The construction technology of high pressure rotary jet is based on static pressure grouting, the introduction and development of hydraulic coal mining technology. At present, the high pressure jet grouting method has been widely applied in expressway soft foundation reinforcement, water conservancy anti-seepage, and reinforcement and seepage control of mine. In this paper, combined with the specific project example in detail three pipe of high pressure jet grouting pile construction technology and quality control, after excavation construction effect test.
Key words: high pressure jet grouting pile water-stop curtain; three pipe;
中图分类号：[TU208.3]文献标识码：A文章编码：
正文
高压旋喷施工技术是在静压灌浆的基础上，引进水力采煤技术而发展起来的。目前，高压旋喷注浆法在高速公路软弱地基加固、水利工程防渗、矿山井巷加固与防渗等方面得到广泛的应用。在一些大城市，随着地铁建设和高层建筑的崛起，不少深基坑工程亦都采用了高压喷射注浆技术来进行深基坑的止水防渗，而三重管旋喷桩是其施工工艺的最先进形式。
在建筑物和市政设施密集地区施工，由于受场地限制，不允许按安全坡度放坡开挖基坑，或深基坑放坡开挖所增加的土方量过大，不经济，而采取竖直开挖时，必须设置基坑支护结构以防止坑壁坍塌，目前常用的挡土壁形式有灌注桩、钢板桩和地下连续墙。在地下水位较高的情况下，挡土结构必须同时解决好挡土和挡水两方面的问题。挡采用灌注桩成排桩挡土时，则难以解决挡水问题。
止水帷幕是在深基坑开挖和地下构筑物施工时防止地下水渗流的作业措施，以保证基坑基本干燥，使基坑开挖和地下构筑物施工得以顺利进行和基坑周边不因土体中地下水渗流而产生过大的位移变形。
1 工程概况
本工程为商贸公寓，位于佛山市顺德区乐从镇。该工程为20层高层公寓楼1栋, 设一层地下室。地基基础设计等级乙级，基础形式为管桩基础。基坑周长约320m，基坑开挖深度约为8.05m。本次基坑设计侧壁安全等级为二级；基坑侧壁安全重要性系数为r=1.0。
根据岩土层的成因类型、性质、工程特征及风化特征等，结合地质勘查结果，基坑支护范围的土质以中粗砂局部含有少量的砾卵石为主，其它为粘性土及淤泥土质。
水文地质条件：根据钻孔揭露情况表明，场地内主要含水层为较厚的第四系松散砂粉土层,含孔隙水，总体上水量一般。从上所述岩土性分析, 该场地内地下水补给来源主要为大气降水。本场地初见水位为1.0～2.5米,勘察期间正值冬旱季,测得孔内稳定水位1.1～2.8米。
综合考虑各个因素，本工程基坑支护局部采用三重管高压旋喷桩止水帷幕。
2 三重管旋喷桩的选用及工程施工难点
2.1选择三重管旋喷桩的原因
2.1.1三重管旋喷桩工艺原理
由钻机操作特殊的三重喷射管，喷射管端部有三个喷嘴分别喷射高压水，压缩空气和水泥浆。高压水和压缩空气形成的喷射流切削土体，与另一喷嘴喷出的水泥浆混合，形成水泥、土混合体，达到加固土的目的。由钻机操作的喷射管边喷射，边旋转，边提升，从而形成具有较高强度的柱状水泥土加固体，称之为旋喷桩。主要施工机具有高压泵、泥浆泵、空压机、钻机等，高压泵的压力要求在30．0MPa以上。三重管旋喷桩机注浆施工示意如图1所示。
2.1.2三重管旋喷桩选用
本工程大部分区段的地质条件为中砂夹淤泥或中砂层，标贯高(N值2O一40)。目前国内最大功率的三轴水泥搅拌桩机也难以钻入设计深度，且先行打入的管桩已在围护结构桩位上形成众多的地下障碍物，这使三轴水泥搅拌桩机难以施工。而三重管旋喷桩具有喷射压力高、成桩直径大、适用于标贯较高的土层。基于上述原因，本工程最终选定三重管旋喷桩作为止水桩。
2.2施工难点分析
2.2.1根据地质勘查报告，砂层中的标贯最高达到40，桩长和桩径很难达到设计要求。且先前打入的管桩已在围护结构桩位上形成众多的地下障碍物，可能使旋喷桩体无法充分咬合、止水帷幕存在缝隙。
2.2.2本工程施工场地是在原有地面开挖至一8.050m(相对标高)的基坑内，常年的地下水位高于基坑标高。因此，须设计降水井进行24小时不问断抽水以保持基坑内的地下水位低于施工地面。抽水过程中，地下水的渗透速度将加大。
2.2.3施工过程中高压水射流将加速砂层中水的渗流。施工过程中，高压水和压缩空气会使桩周一定范围的沙砾处于液化悬浮状态。由于中砂层渗透系数较大，高压射流压力消散较快，在高压水平喷射压力与正常渗透压力的耦合作用下，砂层中的地下渗透速度将加快。受此影响，施工过程中的水泥颗粒和已施工的相邻桩尚在固化期的水泥颗粒将被渗流带走。
3 施工质量控制要点
3.1针对高压射流过程加速砂层中水的渗流这一特点，为控制施工质量，施工外排旋喷桩采取的施工顺序是：以八米为一个施工区段，“跳二打一”进行施工，如此反复，施工完一个施工段的外排旋喷桩后，接着施工灌注桩桩间的旋喷桩。
3.2 针对中砂层地下水流速较大、并在井点降水过程中又进一步加大这一特点，在施工过程中应密切注意冒浆情况。一旦出现冒浆较少或不冒浆的情况，应在浆液中掺入适量水玻璃以缩短凝固时间，加大孔隙地段的注浆量并降低旋喷速度，孔隙灌满后再继续旋喷。当距离降水井15m范围内时，应先停止附近井点降水，然后再进行旋喷桩施工。
3.3 针对围护桩的平面位置上有一些前期已施工的管桩，为保证止水帷幕的连续性，采用如下方法：将前期已施工的桩基平面图与该设计图进行比较，判断管桩的初步位置，确定旋喷桩的绕行路线。
3.4 旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%属于正常现象，若超过2O%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。
3.5 钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm 的搭接长度，避免出现断桩。
3.6 在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。
3.7 制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。不得使用受
潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1／2为宜。
3.8 在旋喷过程中，若遇到孤石或大漂石，桩可适当移动位置(根据受力情况，必要时可加桩)，避免畸形桩或断桩。
3.9 当遇到部分地层标贯较高无法顺利成孔时，可上下窜动注浆管，使其下插至设计标高。若还不能达到设计标高，则采取钻机引孔的方法，旋喷桩施工时喷射压力调整到35Mpa，提升速度控制在75mm／min，以保证旋喷桩的施工桩径。
4 基坑开挖过程中的漏水原因分析及防治措施
4.1 在旋喷桩施工前应对已施工好的灌注桩桩头进行清理，找到旋喷桩最佳的施工位置，当灌注桩桩缝过大时，应考虑增加旋喷桩施工根数，使桩与桩之间有着良好的搭接。
4.2 施工过程中应参考工程地质勘探，针对不同的施工段的土层进行对照，根据不同土层的实际情况适当调整提升速度及压力。
4.3 施工过程中发现不冒浆或冒浆量少时可加大浆液浓度，大致为1.1-1.3之间；在送浆管长度不超过100m时也可适量增加早强剂，一般为每搅拌桶2．5公斤，施工完毕后应立即向送浆管内输送清水，直至喷头内清水喷出为止，否则易堵管。
4.4 施工时若遇地下障碍物无法钻进时应根据受力情况，考虑增加桩数进行绕打施工。
4.5 在进行压顶梁施工时，应对灌注桩桩缝进行检查，发现桩缝较大时，应在压顶梁适当位置放置管径为110mm～150mm的PVC管，以便进行补强措施。
4.6 基坑开挖前应准备好堵漏工具及材料，在开挖时应有专人进行现场跟踪，做到有漏立堵。开挖后若发现有漏水、漏沙现象，根据水量及流沙大小，应做不同处理：
4.6.1 当水量及流沙较小时，应将漏点周边清理干净后并凿出凿痕，以便增加s型速凝水泥附着力，后将棉线(布)塞入漏洞中，待水流速减少后用S型速凝水泥立即封堵并留引流管。
4.6.2 当水量、流沙或漏点较大时，应先用大块砖块或石块填入漏洞中，后用棉线(布)塞入，其后再在增加硬物(钢筋或木头等)作为骨架，待水流速减少后用S型速凝水泥立即封堵并留引流管。若此时仍无法将漏洞堵住，应立即在漏洞周边用砂袋或土进行回填，直至水流停止，再在该漏洞基坑边施打旋喷桩，必要时可增加桩数，直至强度达到，开挖后无漏水、流沙现象为止。
5 施工常见问题及处理办法
6 结束语
本工程采取了上述的综合施工技术，通过对高压旋喷桩三重管施工过程的现场操作，解决了高压旋喷桩施工过程中的质量、进度等问题，成桩后进行桩实体检测及基坑开挖后围护结构的止水效果，采用本工艺止水效果好，施工速度较快，保证了施工的顺利进行，在经济效益方面也取得了很好的效果，对今后各地区类似工程有一定的借鉴意义。
参考文献
[1]钱午等. 深基坑工程止水帷幕设计概要[J]. 土工基础，1998，1.
[2]龚晓南. 地基处理手册(第三版), 中国建筑工业出版社, 2008，6.
关键词：软基处理；高压旋喷桩；施工工艺
中图分类号：U443.15 文献标识号：A 文章编号：2306-1499（2013）03-（页码）-页数
通常来说，高压旋喷桩主要指的是：首先，以高压旋转的喷嘴将水泥浆喷入土层与土体混合，形成连续搭接的水泥加固体。，再利用水泥当做固化剂的主要浆剂，然后，通过相关的高压设备使水泥浆成为压力大于20兆帕的高压流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体，使注入的浆液和土拌和凝固为新的固结体。旋喷时，喷嘴一面喷射一面旋转和提升，固结体呈圆柱状，主要用于加固地基，使软土硬结而提高地基抗剪强度、改善土的变形性质，使其在上部结构荷载直接作用下，不产生破坏或过大的变形。这种方法适用于处理软土，其效果显著，处理后可很快投入使用。如何有效地控制旋喷桩的成桩质量，确保软基处理的效果是工程实践中需要探索的一个课题。
1.高压旋喷参数
旋喷桩适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土。当用于处理泥炭土或地下水具有侵蚀性时，应通过试验确定其适用性。冬季施工时应注意低温对处理效果的影响。
旋喷桩采用单管法施工。单管法的高压水泥浆液流的压力需大于20 MPa，可取用20 MPa～25 MPa。
旋喷桩的主要材料为水泥，采用425号普通硅酸盐水泥，若为煤系发育地层，还应考虑采用抗硫酸盐的水泥。水灰比采用1∶1或1.5∶1。
高压旋喷桩的喷浆量因受地基土的性质、浆液渗透性的影响而变化较大，故在进行大量喷浆施工前，应先试桩确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、旋转及提升速度等参数，以指导下一步旋喷桩的大规模施工。根据工程实践，旋喷提升速度宜控制在25 cm/min～28 cm/min，旋转速度宜控制在20 r/min～28 r/min。
2.施工工艺
旋喷桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
钻机或旋喷机就位时机座要平稳，应安放在设计的孔位上并保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜不得大于1.5%。
喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计的要求。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。
旋喷桩施工时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。施工人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好施工记录，绘制作业过程曲线。当初凝时间超过20 h时，应及时停止使用该水泥浆（正常水灰比为1∶1，初凝时间为15 h左右）。
为保证旋喷桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30 s，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30 s。
施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50 kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。
3.质量检验
旋喷固结体在地层中直接形成，属于隐蔽工程，必须用科学的方法来鉴定其加固效果，质量检查内容主要包括：固结体的整体性和均匀性；固结体的有效直径；固结体的垂直度；固结体的强度特性（包括桩的轴向压力、水平推力、抗酸碱性、抗冻性和抗渗性等）；固结体的溶蚀和耐久性能等。
高压喷射注浆形成后的旋喷桩基强度较低，28 d的强度为1 MPa～10 MPa，强度增长速度较慢。检验时间应在喷射施工结束28 d后进行，以防在固结强度不高时，因检验而受到破坏，影响检验的可靠性。
旋喷桩成桩28 d后，用钻孔取芯的方法检查其完整、桩的长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做（3个一组）28 d龄期的无侧限抗压强度实验，留一组试件做3个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1%～1.5%。
如果某段或某一桥头旋喷桩取芯检测结果不合格率小于10%，则可认为该段旋喷桩整体满足要求；如果不合格率大于10%小于20%时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30%，则该段旋喷桩为不合格。对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。
在特大桥桥台或软土层深厚的地方，或对施工质量有怀疑时，可在成桩28 d后，由监理工程师随机指定抽检单桩或复合地基承载力。随机抽查的桩数不宜少于桩数的2%，且不得少于3根。试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的2倍。总结得出：桩体圆匀，无缩颈和回陷现象，群桩桩顶齐，间距均匀。
关键词：高压旋喷桩；基坑支护；质量控制
高压旋喷桩是20世纪70年代从日本引进的一种加固松软土体的应用技术，是化学注浆技术结合高压射流切划技术发展起来的。其实质是采用钻机先钻至预定深度后，由钻杆一端安装的特别喷嘴，把水泥浆液高压喷出，以喷射流切划搅动土体，同时钻杆边旋转边提升，使土粒与水泥浆混合凝固，从而造成一个均匀的圆柱状水泥土固结体，以达到边固地基和止水防渗的目的。
一、三重管高压旋喷桩
（一）加固机理
三重管高压旋喷桩是利用水泥等材料作为固化剂，通过专业机械产生的高压水、压缩空气对土体产生的巨大的冲击和搅动作用，使注入的浆液和土拌和凝固为圆形的固结体，形成具有一定整体性、水稳性和强度的水泥土。
（二）施工工艺（见图1）
（三）喷射方法
三重管高压旋喷桩喷射自下而上进行。当注浆管不能一次提升完成而需分数次卸管时，卸管后喷射的搭接长度不得小于100mm以保证固结体的整体性。
（四）材料要求
1、三重管高压旋喷桩的主要材料为水泥，宜采用325号或425号普硅水泥，鉴于小厂水泥成份不够稳定，可导致高压喷射水泥浆液凝固时间过长，固结强度降低等情况，因此选用大厂的免检产品。
2、水必须用清洁水。
二、施工技术参数的选择
基坑支护结构有多种形式，如灌注桩+锚（锚杆）+ 三重管高压旋喷桩复合构造型式，因而具备挡土+挡水双重功能，使基坑开挖和基础结构的施工能够安全顺利进行，并保证在基坑开挖到设计深度进行基础施工期间，维持基坑侧压力与支护结构的平衡状态。此时要求挡土支护结构不产生较大位移，影响既有建筑和周围环境，更不能导致挡土结构的失稳而造成危害。同时要求不出现涌水、涌砂现象，影响土石方和基础的正常施工。尽管旋喷桩系土与水泥的混合固结体，其强度较低，受力后桩身的变形量大，在挡土结构计算时不考虑旋喷桩的作用，但是旋喷桩用作防水帷幕，国内已有不少工程实例。由于帷幕都是用于透水性强的地层，因此桩孔的布置和旋喷参数的选择均应保证帷幕的连续性，这是成功与否的关键因素，也是质量控制的主要依据。施工时选择的技术参数与规范对照表见表1。
三、施工中应注意的几个事项
（一）预防措施及处理方法
根据设计要求和地质条件，选用不同的喷浆方法和机具；严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果；放桩位点时应先钎探，遇有地下埋设物或孤石应清除或移桩位点，如南侧的垃圾、东北侧车道处的孤石；喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直，倾斜度控制在1.5%；喷浆前，先进行压水压浆试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证作业连续进行，配浆时必须用筛过滤；根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷嘴压力和喷浆量；对于易出现缩颈部位及底部不易检查处，进行定位旋转喷射（不提升），或复喷扩大桩径的办法；利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆；控制浆液的水灰比及稠度，水泥浆液配合比为0.0-1.0；值班技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程轶曲线。
（二）控制质量的关键要素
根据工程特点，应将水泥控制用量（即注浆量）作为控制质量的关键因素，而反映这个指标除了事先检查有关数据外，还应该在施工过程中检查是否冒浆。在喷浆过程中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆壁冒出地面，若冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%或完全不冒浆时应查明原因，采取相应措施。
1、冒浆量过大。原因：冒浆量过大主要是在有效喷身范围内与注浆量不相适应，注浆量大大超过喷浆固结所需的水泥用量（以每延米控制）所致。预防措施：采取提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径以及加快提升速度和旋转速度。
2、不冒浆。原因：主要系地层中有较大的空隙所致。预防措施：一是在浆液中掺入适量的速凝剂，以缩短凝固时间，使浆液在一定土层范围内凝固，如在水泥浆中掺入2%-4%水玻璃，则其抗渗性能有明显提高。二是在隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常喷浆。
3、注浆材料使用量的计算方法（喷量法）。一般以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算注浆量，即：Q=Hq（1+b）PV。式中：Q――注浆量（立方米）；V――提升速度（mPmin）；H――喷射长度，即桩长（m）；q――单位时间喷浆量，或称泵的排浆量（mPmin）；b――损失系数，通常取0.1-0.2；根据计算所需的喷浆量和设计的水灰比，即可确定泥的使用数量。
四、质量控制及检验
（一）质量控制
1、地质钻机造引孔时，钻头必须严格准确对位，桩位偏差不得大于±5cm，并做水平校正，以减少孔位偏差和倾斜。
2、插入喷射管时，使用低压水和压缩空气，边射水、气边插管，以确保喷射管下到设计深度，要求桩长偏差不得大于5‰H（H为桩长）。
3、正式提升喷浆前，一定要待水压（大于35MPa）、气压（大于0.7MPa）、浆压（大于1MPa）上升至设计值方可提升，提升速度应按设计要求执行，不得加快，一般控制在5cm/min-10cm/min。对桩底、桩顶部位2m范围适当放慢提升速度。
4、水泥浆液要严格过滤，并设两道过滤网。水泥浆要严格按配合比配置，要预先筛除水泥中的结块。为防止水泥发生离析，灰浆搅拌机在施工中不断搅拌。
5、严格控制浆液比重，当比重误差超过1%时，应停喷调整水灰比。
6、拆卸注浆管节造成停喷，续喷时应在停喷点处加深0.5m，再进行喷射提升。
7、喷射过程中如未出现冒浆时，增大注浆量，待返浆后再行提升，如出现返浆量过大，可适当加快提升速度。
8、施工中出现中断供浆、供气、供水，应立即将喷管下沉至停供点以下0.5m，待复供后再行提升。因故停工2h以上，应妥善清洗泵体和喷浆管道，如停供点发生在砂层中，应提管至层顶部，防止埋管。
9、喷射作业结束后，用水泥浆液回灌直至不下沉为止。
10、喷射作业中对从孔内返出的废水泥浆用泥浆泵抽至废浆池，并及时外运。
（二）质量检验
为确保旋喷桩施工质量，采用下述方法进行质量检验。
1、施工原始记录：详尽、完善，如实记录并及时汇总分析，发现不符合要求的立即纠正。
2、开挖检验：根据工程设计要求，选取了一定数量的桩体进行开挖，检查加固桩体的外观质量、搭接质量，整体性良好。
3、取样检验：采用岩芯钻孔取样制成试件，与室内制作的试块进行强度比较，无侧限抗压强度在1.0MPa以上。
五、结束语
多年工程实践证明，三重管高压旋喷施工方法是一种技术可靠，成本较低、设备简单、操作灵活、适用范围广、见效快和功能多的新技术。它能解决一些其他方法难以奏效的难题，而且材料来源广，价格合理并具有良好的技术效果和经济效益。
参考文献：
1、林宗元.岩土工程治理手册[M].辽宁科学技术出版社,1993.
［关键词］ 深基坑支护护坡桩反插钢筋笼高压旋喷桩止水帷幕
中图分类号：TV551.4 文献标识码：A 文章编号：
1.工程概况与地质条件
（1） 工程概况
本工程为总装备部7512工程，位于北京市西城区厂桥旃坛寺，基坑北侧距一3层排架结构食堂3.2m，基坑南侧距一6层砖混结构宿舍5m，西侧2m外为城市主干道，东侧150m外是北海。本工程±0.00相对绝对标高为47.40m，现状地面标高47.10m，基础埋深11.2m。拟建建筑物地上5层，地下2层，基础形式为筏板基础，结构形式为框架剪力墙结构。
（2） 工程地质条件
岩土工程勘察深度范围内的土层上部为杂填土及素填土，下部为一般第四纪冲洪积粘性土、砂土、卵石土。基坑开挖范围内上部杂填土及素填土的厚度在3.9m至6m之间，下部为粉、细砂层，基底以下为卵石层。
（3） 工程水文条件
岩土工程勘察期间，见有一层地下水，地下水类型为潜水，地下水静止水位埋深3.2m至4.6m，地下水主要受地下径流的补给，尤其受东侧北海水域补给较大。
2.深基坑支护工程设计
本工程基坑深度为11.2m，考虑到基坑距已有建筑物较近，基坑周围管线较多，无放坡场地，为确保深基坑边坡支护的绝对安全，通过方案比较，确定采用钢筋砼护坡桩加锚索组合的支护方案，并按下列两种极限状态进行支护结构设计：
（1）承载能力极限状态：对应于支护结构达到最大承载能力或土体失稳、过大变形导致支护结构失效或基坑周边环境破坏；
（2）正常使用极限状态：对应于支护结构的变形或地下水作用以妨碍地下结构施工或影响基坑周边环境的正常使用功能。
目前国内有众多基坑支护结构的设计软件，本工程选择采用北京理正软件设计研究院的“理正软件”进行基坑支护结构。由于本工程基坑周边建筑物均为非常重要的老式建筑，其整体抗变形刚度不是很好，为确保建筑物的绝对安全，在进行基坑支护结构设计时，充分考虑其结构水平变形、地下水的变化对周边环境的水平及竖向变形的影响，并按安全等级为一级基坑侧壁确定支护结构的水平变形限值，最终确定护坡桩桩顶位移控制在20mm以内，护坡桩配筋弯矩折减系数控制为不小于0.85，锚索张拉锁定力控制在设计抗拔力的0.6倍。
由于基坑东侧不远处是北海，场地土以渗透性好的粉、细砂层及卵石层为主，这对深基坑止水极为不利，为确保止水效果满足设计要求，本工程采用高压旋喷桩止水帷幕止水方案。
3.高压旋喷桩止水帷幕施工
（1） 高压旋喷桩止水帷幕结构及技术要求
本工程高压旋喷桩止水帷幕目的，主要是要解决在基坑开挖和地下建筑物施工时，防止基坑外侧地下水渗入，保证深基坑干燥和地下建筑物施工安全。
① 结构设计及布置
高压旋喷桩止水帷幕是采用长螺旋钻机成孔至设计处理的深度，反复将土体搅松散后，用高压注浆装置，通过安装在钻头部的特殊喷嘴，以一定的速度360°旋转向土体喷设水泥浆，同时钻杆以一定的速度渐渐向上提升，高压射流使一定范围内的土体结构遭到破坏，并使土与水泥浆混合、胶结、硬化，在地层土中形成一定直径的桩体，所成桩体与钢筋砼护坡桩相交接形成联合止水帷幕，其抗渗性能好，能有效阻止地下水渗向基坑内，达到止水目的。
根据基坑支护结构的特点，本工程高压旋喷桩中心线确定在基坑护坡桩轴线处，高喷孔位设在两护坡桩连线中点处，孔距与护坡桩间距相同为1.6m，钻头两侧喷嘴旋转向四周喷射高压水泥浆，旋转角度为360°。由于护坡桩嵌固深度5.6m，桩顶距地面1.8m，确定高压旋喷桩深度为基底以下2m，长度11.4m。成墙厚度不小于500mm。
② 施工技术要求
高压旋喷桩施工采用长螺旋钻机高压搅喷法，在正式施工前进行生产性试验，试验中高喷主要的技术参数是：水泥浆压力P≥25MPa，流量Q≥50L/min，水泥浆密度ρ≥1.45g/cm3，提升速度50～70cm/min，搅拌喷射遍数5遍。
(2) 生产性试验
① 试验目的与内容
为了获取适合本工程地质条件并满足设计要求的各项施工参数和高喷工艺，在正式施工前进行了生产性试验。具体内容为：
a. 确定适合本工程的水泥浆压力、流量、密度以及提升速度、搅拌喷射遍数。
b. 了解施工工效。
c. 确定每延米水泥的用量。
d. 开挖检查成墙厚度、成墙质量及墙体材料强度。
生产性试验选定在基坑北侧护坡桩间进行，根据设计初定的高喷技术参数进行试验。
② 工效及材料用量
生产性试验共进行了3个孔，试验结果统计如下：
a. 3个高喷孔的钻孔效率基本相同，喷射水泥浆时钻具提升速度分别为0.5m/min、0.6m/min和0.7m/min。搅喷五遍所用时间分别为84min、70min和60min。
b. 水泥用量平均为350kg/m。
③ 高喷质量检查和试验成果
除施工过程中严格按设计要求的参数和工艺进行外，还采用开挖方法来检查高喷防渗墙的质量。试验段施工完成7天后，对高喷桩进行开挖检查，开挖长度4.0m，深度3.8m。实地观察结果表明，高喷形成的水泥土桩体以高喷孔为中心向两侧护坡桩扩大成圆柱状，高喷孔处桩体直径为1000mm，高喷桩与护坡桩接合处厚度达500mm，且高喷桩与护坡桩接合非常紧密，现场取7天的高喷桩体材料进行强度实验，强度大于2.4Mpa。试验结果说明，试验段的高喷桩体密实，满足设计墙厚大于500mm的要求。因此，设计提出的施工技术参数是可行的，能够保证工程质量。
(3) 高压旋喷止水帷幕施工
本工程共投入1台长螺旋钻机施工，完成高喷桩施工93根，总进尺1060.2m。施工严格按照生产性试验确定的技术参数和工艺进行，并按下列要求控制施工质量。
a. 钻机就位时机座要平稳，喷嘴要与孔位对正，倾角与设计误差一般不大于0.50。
b. 搅拌喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好，通道和喷嘴内不得有杂物。
c. 根据施工设计控制喷射技术参数注意冒浆情况的观察，并做好记录。
d. 搅拌喷射注浆达到设计深度后，继续用注浆泵注浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止注浆，反复上述施工4次，结束此止水帷幕施工。
e. 喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌。并要预防其它钻孔排出的泥土或杂物进入。
f. 在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，及时了解土层情况、喷射注浆的大致效果和喷射参数是否合理。采用喷射注浆时，冒浆量小于注浆量20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量；如冒浆过大，可减少注浆量后或快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高喷射压力。
g. 止水帷幕施工结束后，采用钻孔检查方法，将所取样做渗透试验，包括钻孔压力注水渗透试验和钻孔抽水渗透试验，通过试验检验止水性能
(4) 高压旋喷桩止水帷幕效果检测
在基坑开挖过程中，对高压旋喷桩止水帷幕效果进行了3个方面的检查，效果非常好。
① 顶面：高压旋喷桩中心线与护坡桩轴线基本一致，桩体与护坡桩接合非常好，桩体厚度满足设计要求。
② 侧面：清除高压旋喷桩基坑内侧桩间土，止水帷幕表面无孔洞，桩体与护坡桩接合非常好，高压旋喷桩还完全承担了桩间护土作用。
③ 止水效果：除少量的墙面潮湿外，没有地下水渗入情况，止水效果好。
4.护坡桩施工
本工程护坡桩采用长螺旋成孔、中心压灌超流态砼、后反插钢筋笼工艺施工，这种工艺是近几年来才发展起来的，对桩长不超过20m的护坡桩施工有非常大的优势，不仅施工工效快、成本低、场地干净，施工质量也好控制和保证。
（1） 施工工艺流程
（2）施工质量控制
① 成孔：长螺旋钻机垂直度偏差不大于1%，先试运转，设备正常即可钻进，产生的弃土用挖掘机清理到指定地点；
② 材料：桩体材料采用C25超流态商品砼，塌落度控制在180～220mm；
③ 浇注：长螺旋钻机钻进到设计深度后，进行清孔，然后采用砼泵泵送砼，施工时采用一边泵送砼一边提钻，应准确掌握提拔钻杆时间，砼泵送量应与提钻速度相配合，保证超灌长度不少于50cm；
④ 插钢筋笼：泵送砼结束后，人工清理桩头部分砼，采用吊车吊起钢筋笼和振动设备，将钢筋笼徐徐插入砼桩体内。
5．结束语
随着城市建设的进一步发展，高层建筑的密度和高度不断加大，基坑深度在不断加深的同时，开挖方式也由传统的大放坡发展到不得不采取深基坑支护。由于高压旋喷桩止水帷幕成本底、工效快、止水效果好，必将在城市深基坑支护止水技术上发挥越来越大的作用。在工程应用中，还应注意以下几个问题：
关键词：高压喷射注浆;复合地基;旋喷桩;三管法
Abstract: In recent years, the engineering construction technology has high speed development, the height of the building increases dramatically, had higher requirements for the bearing layer of foundation engineering characteristic. This paper briefly introduced the high pressure jet grouting (rotary spray pile composite foundation) in Qingdao city construction practice of the foundation treatment of a certain site.
Key words: high pressure jet grouting pile; composite foundation; jet; three tube method
中图分类号：TU47 文献标识码：文章编号：
1 工程概况
1.1 工程位置
青岛某置业公司拟在青岛市四方区开发建设某小区住宅工程，拟建场地位于四方区开平路以东、台柳路以北、洛阳支路以西。
1.2 设计要求
拟建工程为3座高层住宅楼，地下1层整体车库，设计采用筏板基础，基底岩土层为勘察报告中第③层砾砂，因天然地基不满足设计要求，设计采用高压喷射注浆（高压旋喷桩）复合地基，要求处理后复合地基承载力不小于500kPa，设计地基处理深度至强风化花岗岩，平均处理深度约3.5米。三管法施工工艺，喷射直径不小于1.2米，采用正三角形布点，桩间距2.0米。
1.2 工程地质与水文地质条件
1.2.1 工程地质
第①层杂填土，松散，平均厚度1.5m；第②层粉质粘土，可塑，平均厚度2.60m；第③层砾砂，饱和，中密，平均厚度7.53m；第④层强风化花岗岩。
1.2.2 水文地质
拟建场地地下水类型以第四系松散岩类孔隙潜水～微承压水为主，基岩裂隙水为辅。
第四系松散岩类孔隙潜水～微承压水：主要赋存于第①层和第③层中，地层渗透性较强（渗透系数5.0～13.5m/d，属透水～强透水层），以侧向迳流、大气降水垂直入渗补给为主，侧向迳流、蒸发排泄为主。场地稳定水位埋深0.30～4.80m，水位标高6.96～7.22m，水位年变化幅度约1～2m。
3 施工工艺
3.1 施工原理及工艺流程
三管法高压喷射注浆（旋喷）是一种水、气喷射、浆液灌注搅拌混合喷射的方法。即用三层喷射管使高压水和空气同时横向喷射，并切割地基土体，借空气的上升力把被破碎的土由地表排除；于此同时，另一个喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合达到加固目的，其加固直径可达800～2000mm。
采用三管法旋喷，应先送高压水、再送水泥浆和压缩空气；喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，应立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。三重管法是将水泥浆与压缩空气同时喷射，除可延长喷射距离、增大切削能力外，也可促进废土的排除，减轻加固体单位体积的重量。旋喷桩施工工艺流程见图3-01。
图3-01旋喷桩施工工艺流程图
3.2工艺参数
施工工艺参数见表3.01
表3.01 旋喷桩施工主要技术参数表
3.3施工方法
3.3.1 施工准备
⑴场地平整
正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
⑵桩位放样
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。
⑶修建排污和灰浆拌制系统
旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。
灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。
3.3.2钻机就位
钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。
3.3.3引孔钻进
钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。
3.3.4拔出岩芯管、插入注浆管
引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。
3.3.5旋喷提升
当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。
3.3.6钻机移位
旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。
4 质量标准及检查措施
4.1施工技术标准
施工技术要求见表4.01。
表4.01 旋喷桩施工技术检查表
4.2 施工检查内容
⑴施工前检查
在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面：
①原材料（包括水泥、掺合料及速凝剂、悬浮剂等外加剂）的质量合格证及复验报告，拌和用水的鉴定结果；
②浆液配合比是否合适工程实际土质条件；
③机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻；
④检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于2孔，必要时调整喷射工艺参数。
⑤施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。
⑥施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。
⑵施工中检查
施工中重点检查内容有：
①钻杆的垂直度及钻头定位；
②水泥浆液配合比及材料称量；
③钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等；
④喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量；
⑤孔位处的冒浆状况；
⑥喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；
⑦施工记录是否完备，施工记录应在每提升1m或土层变化交界处记录一次压力流量数据。
⑶施工后检查
施工后主要对加固土体进行检查，包括：
①固结土体的整体性及均匀性；
②固结土体的有效直径；
③固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置；
④固结土体的抗渗性。
4.3质量检查
⑴质量检验时间、内容
施工对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后1周，检查内容主要为加固区域内取芯实验等。
(2)质量检验数量、部位
检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。
(3)检验方法
旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。
钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。
5施工预案
根据旋喷桩施工工艺特点及场区内工程地质情况，为保证旋喷桩施工质量，针对施工中可能出现的问题进行分析并提出预防措施及处理方法。
5.1 固结体强度不均匀、缩颈
5.1.1产生原因
⑴喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。
⑵喷浆设备出现故障中断施工。
⑶拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。
⑷喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。
⑸穿过较硬的粘性土，产生颈缩。
5.1.2预防措施及处理方法
⑴根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。
⑵喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。
⑶根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。
⑷对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。
⑸控制浆液的水灰比及稠度。
⑹严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。
5.2 压力上不去
5.2.1产生原因
⑴安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。
⑵泵阀损坏，油管破裂漏油。
⑶安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。
塞油泵调压过低。
5.2.2预防措施及处理方法
应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。
5.3 压力骤然上升
5.3.1产生原因
⑴喷嘴堵塞。
⑵高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。
⑶泵体或出浆管路有堵塞。
5.3.2预防措施及处理方法
⑴应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，用铜疏通。
⑵其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。
5.4 钻孔沉管困难偏斜、冒浆
5.4.1产生原因
⑴遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。
⑵注浆量与实际需要量相差较多。
⑶地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。
5.4.2预防措施及处理方法
⑴放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。
⑵喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在0.3%以内。
⑶利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。
⑷控制水泥浆液配合比。
⑸针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续旋喷。
⑹针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度。
5.5 固结体顶部下凹
5.5.1产生原因
在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。
5.5.2预防措施及处理方法
旋喷长度比设计长0.3～1.0米，或在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.5～1.0m范围内再钻进0.5～1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。
6 质量检验
除做好施工过程质量控制外，工程完工后，检测单位随机选取了4根单桩进行复合地基静载荷试验，试验结果见表6.01。
表6.01 单桩复合地基静载荷试验结果汇总表
所检测的4点复合地基承载力特征值极差未超过平均值的30%，去平均值500kPa作为复合地基承载力特征值。
检测结果表明，处理后的高压喷射注浆复合地基满足拟建设计要求。
关键词：旋喷桩 高速公路 软土地基
高压喷射注浆是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层预定深度后，以20～40MPa压力把浆液或水从喷嘴中喷射出来，形成喷射流冲击破坏土层。当能量大、速度快星脉动状的射流，其动压大于土屡结构强度时，土颗粒便从土层中剥落下来，一部分细颗粒随浆液或水冒出地面，其余土粒在射流的冲击力、离心力和重力等力的作用下，与浆液揽捭．混合，并按一定的浆±比例和质量大小，有规律地重新排列，浆液凝嗣后，便在土层中形成一个一定强度的固结体，这就是旋喷桩。高压喷射注浆主要用途是加固与防渗，在各类工程建设中，因其简单的设备及独特的施工方法，可以解决其他工法无法解决的难题。
1.施工流程
旋喷注浆施工流程可大致分为：施工准备，试桩、技术参数确定――测量放样，桩机就位，钻孔，水泥浆制备，旋喷和复搅，提管冲洗，移动设备一桩草工后检测。
1.1施工准备：钻机进场之前首先进行场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地施上段落要平整密实，做好排水工作，确保在较干净的环境中进行施工，其次，准备好施工用电和施工用水：施工用电使用沿线设置的变压器并配备发电机在施工现场，架设电缆接线到施工作业区。
1.2试桩、技术参数确定：每个工点施工前必须先打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数，其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度等，还应根据被加同土的性质及单桩承载力要求，确定水泥掺入量。
1.3测量放样：测量人员根据施[图纸提供的坐标、平面布置图，在施上段落进行布桩，桩位用小木桩红色头醒目标注，桩间距误差不大于50mm，布桩完成自检合格后报监理上程师验收，验收合格后进行下一步工序。
1.4钻机就位：搅拌机具运至现场后进行安装调试，待转速、压力及计量设备JF常后就位。钻机就位时先使钻头对准桩位标志中心，然后进行钻杆的双向调平，之后，再次调整对中，最后再精确调平。
1.5钻孔：每台钻机在开钻前，技术人员对钻杆总长度进行尺量，根据桩长、设计桩顶标高、原地面标高计算下钻节数，并在最后一节钻杆上标定出F钻结束位置。
1.6灰浆的制作：选用优质42．5#普硅水泥，根据搅拌桶的大小、水灰比、泥浆比重来标定最大水位线，按水灰比1：l添加水泥，并经充分搅拌，测定泥浆比重是否达到试配时比重1．47，如达不到继续添加水泥直至达到试配水泥浆比重为止。搅拌时间少于4分钟的不得使用，超过初凝时间的浆液也不得使用；灰浆经过两道过滤网的过滤，以防喷嘴发生堵塞；抽入储浆桶内的灰浆要不停地搅拌。
1.7旋喷和复搅：将沣浆管下到预定深度后，调整回流阀门，使旋喷罐内的压强达到规定值，水泥浆到达喷嘴后。检验喷射方向、摆动角度，一切合格后，调整工作台和油泉阀门，使旋转速度控在20-25 r／rain和提升速度达到20―25cm／min的范用时开始提杆、旋喷，由下往上成桩，在桩头以下1米范围复喷提钻时采用最慢的1档提钻上升，并复喷一次，增加桩体的密实度，因为桩顶以下1米范用将承受较大的荷载，加强此处桩体的质量对发挥桩体的承载力起火键作用。当喷浆结束后，要对注浆孔进行，二次同灌，防止旋喷桩体凶水泥浆周结出现顶部凹陷而达不到设计桩顶标高。
1.8提管冲洗：喷射作业完成后，将沣浆泵的吸浆管移到水箱内，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管内的浆液伞部排除，防止残存水泥浆将管路堵塞。
1.9移动设备：移动钻机至下一孔位，为确保桩与桩之间能很好咬合，宜采用打一跳一法，且间隔时间应大于36小时。
2.施工效果检测
2.1检测方法：1)开挖检查桩径，一般限于浅层。开挖深度一般在2 m左右；2)全桩长钻孔取芯法检测。检测设备该段采用CXY-l型钻机，为了保证岩芯采取和减小试样扰动，采用口径为91 mm的岩芯钻具，取出的芯样直径为70mm～80 mm左右，检测孔位布置在水泥桩桩头，并偏离中心100 mm左右的位置；开钻前需精确定位并用水平尺调整垂直度；岩芯管连续取芯，保证取芯率大于60％。泥浆护壁。对现场钻孔全桩长取芯的水泥土样进行描述，描述内容包括：芯样性质、颜色、状态及搅拌均匀性；3)标准贯人试验：判断桩身强度及桩体连续性，同时观察记录标贯器中水泥土搅拌的均匀程度、成桩状态以及端承条件；4)取原状芯样进行室内无侧限抗压强度试验。
2.2评定标准（见下表）
从三方面综合评定。硬度或状态：从外观上进行状态描述；标准贯入度和无侧限抗压强度：通过数据定量评定。下面为沪宁高速公路扩建工程中制定的龄期14 d的检测桩的评分标准，供参考。评定原则如下：1)桩体上下部以5 m划分：桩长在5 m以下的，全桩均按上部标准评定；桩长大于5 m的，0 m～5 m范围按上部标准评定，5 m以下按下部标准评定；
2)标贯击数、无侧限抗压强度按照线性内插值评定；3)当硬度或状态描述为两种状态之间时，取中值。
总之，高速公路软土地基的处理方法很多，如强夯法、换填法、水泥搅拌桩法等等，但旋喷桩法是其中较为经济、且处理效果较好的一种。在进行旋喷桩施工时，一定要做好各方面的准备工作，合理组织施工，确保施工顺畅，加强质量管理。严格按照施工规范和设计要点进行旋喷施工，事后加强成桩的质量检测，确保软土地基的强度达到施工要求。
参考文献：
[1]廖明亮.旋喷桩处理软土地基的应用[J].城市建设，2011.
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