【关键词】高职院校；铸造专业；人才培养
在我国经济加速转型升级和加速全球化背景下，当前高职教育最重要的一项任务是随着我国经济发展方式的转变，加快高职教育本身的转型升级，对高职学院建设发展又提出了更高的要求和奋斗目标。新的专业教学标准突出了：以培养职业能力为主线构建课程体系，以工作岗位实际为导向创新教学模式，主动适应国家产业发展战略的新要求，促进中高职衔接和技术技能人才系统培养。体现了国家现代职业教育体系建设规划对高职教育的新要求。中国铸造行业准入条件的出台，将促进铸造行业的产业升级大调整。
一、转型升级对高职铸造专业人才培养要求更高、更具体
1、 人才培养规格的转型升级。从培养一般的操作技能型人才到培养高素质的技能型人才，要求既有一定的技术运用和革新能力，又有很强的专业技能的“灰领”人才，能具有向铸造技术、基层管理等岗位进行拓展的高素质技能型铸造技术专门人才，要具备复合型、创新型、发展型这三个特征要素，体现了国家现代职业教育体系建设规划对高职教育的新要求。
2、教学质量要求更高。新的高等职业学校专业教学标准课程体系与核心课程（教学内容）模块分明。课程体系中共有四类课程，包括人文素质模块课程、基础能力模块课程、职业能力模块课程、能力拓展模块课程等。要求专业理论教学与实践教学学时之比为1︰1。对专业办学基本条件方面更高、更具体。在教学方法、手段与教学组织形式方面，专业核心课程要求实行任务驱动、项目导向等多种形式的“做中学、做中教” 教学模式。在教学方法上实施讲练结合、理论实践一体化、案例教学法、讨论式教学法、项目驱动教学法，让学生通过具体的生产任务掌握知识、技能，做到学以致用；在教学手段上借助于网络技术、多媒体技术、模拟仿真技术、生产型设备运用以及营造真实的职业环境，提供有利于学生学习与培训的条件。
3、中国铸造行业准入条件的颁布，对铸造行业转型为先进科技、绿色制造、持续创新的企业，打造高端铸造产品和精品也提出了新的要求，
二、高职院校铸造专业人才培养的现状分析
1、铸造企业普遍存在技术工人严重缺失， 高职院校铸造专业毕业生更少，铸造行业总体人员素质较低，生产环境条件差。四川省内只有2所高职院校举办专科类铸造专业，而四川铸造企业却多达200多家，考生不愿报考，毕业生严重供不应求。
2、铸造专业示范性高职院校办学条件相对较好，而普通的高职院校铸造专业办学条件相对较差。校内实践基地建设存在投入不足，设备陈旧。
3、在教学方面，实践教学仍未能改变依附于理论教学的从属地位，铸造生产工种多，生产工序多，条件差、环境复杂，基于实行任务驱动、项目导向等多种形式的“做中学、做中教” 教学模式有待进一步推广。
4、校外实习基地（铸造企业）接受学生实习的积极性不高，学生实习的实际效果有待提高。
5、社会和铸造行业对高职人才培养的重视程度有待进一步加强。
三、提高高职院校铸造专业人才培养的一些探索
1、高职铸造人才培养目标突出符合铸造行业需求和区域经济发展。内江及周边铸造企业众多，特别是中小型铸造企业多，技术要求全面。根据行业需求及地区经济发展和学院实际，学院选准铸造专业适应企业需求主方向，努力培养满足铸造企业需求的高素质技能人才，力争办出特色和水平。
2、进一步加强铸造专业课程教学改革。推动铸造专业教学内容改革，真实反映铸造行业发展、技术革新和社会发展，专业课程的教学中通过铸造各工种项目载体、真实任务驱动，真实反映基于工作过程的铸造实际生产的各个工艺流程，学生对真实问题激发出了极大的学习兴趣，取得了较好的教学效果。
3、加强校外实践培训力度，不断完善顶岗实习制度。建立起产学双方共同参与，双向推动的运行机制。如与峨眉柴油机有限公司铸造分厂、内江四海锻压机床公司铸造分厂、自贡长征精密铸锻厂、自贡铸钢厂、南车集团资阳机车有限公司铸造厂、内江丰池顺铸造厂、简阳海特铸造有限公司等众多企业合作，让学生进入企业顶岗实习，注重工种培训、注重工作过程、任务驱动、项目导，向使学生们在干中学，学中干， 提高了动手能力、专业知识和适应社会的能力。
4、推行“三证书”制度。学院全面实施“三证制”，即“毕业证+铸造工种技能证+素质教育合格证”制度，要求毕业生不仅应具有必备的知识与技能，而且还必须具有健康的职业道德和思想品德，有积极向上的精神和自主创业的意识，确保学生的专业水平、技能水平质量和学生的综合素质质量。
5、充分体现服务地方经济。学院铸造教师大多是 “双师型”师资，学院特别重视培养教师具有解决企业行业疑难杂症等实际问题的能力，协助企业不断引进吸收新的铸造技术，不断提高铸造企业的产品质量和竞争实力。注重与铸造企业共办订单班、互聘教师、在校内或企业共同建立实训基地等，共享资源，校企合作深度融合，在内江地区起到了引领行业和社会的技术源和创新源作用。
6、重视绿色制造内容培训。铸造行业是公认的高能耗、高污染的行业，铸造行业必须走新型工业化道路，发展绿色铸造技术。节能和环保是绿色铸造生产实现可持续发展的关键。学院注重加强以：熔化和加热系统为重点，从节约材料资源、材料、工艺和设备方面入手，解决环境污染问题，生产过程的机械化和自动化，提高劳动生产率，实现无余量的生产技术等内容的教育。
7、加强高职铸造专业招生宣传，加强铸造人才队伍建设。铸造行业生产条件较差，考生不愿报考，而铸造行业对铸造专业人才需求极大，需要进一步加大对铸造专业招生的宣传力度，吸引更多有志青年报考铸造专业，服务铸造行业，进一步推动铸造事业的发展、壮大。
8、注重中高职衔接。吸引各类中职学生学习铸造专业，注重铸造专业中高职技术技能人才的系统培养。
9、积极寻求地方政府和铸造行业协会的支持，不断提高铸造高职专业的办学水平和实力。
10、加强同铸造企业的合作，加强铸造企业技术工人培养、培训力度，为社会培养更多的、合格的高素质铸造专业技能型人才。
[关键词]变形铝合金 熔铸工艺 工艺分析
中图分类号：TG27 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）29-0022-01
引言
铝加工业的发展使铝材的应用更加广泛，尤其是在目前的航空航天工业、轨道交通业、乘用车辆制造业、军工材料及民用产品的开发行业中，铝材应用的市场被开拓发展成为了十分广阔的大市场，因此就对铝材的质量也提出了更高更严的要求。而铝材的熔铸是铝材生产的第一道工序，其目的主要是是为铝材轧制、锻造、挤压生产提供优质锭坯。锭坯的冶金质量的高低，是在后续的工序中再难以进行更改的。因此，控制好锭坯的生产与质量是发挥铝材的潜力的重要前提。要以先进的工艺技术和最低的成本获得高性能、高质量的铝合金铸锭使之满足后续工序及最终成品的需要是现代化铝材应用所追求的。
一、变形铝合金熔铸
铝熔铸是利用电解铝液、返回废料、中间合金为主要入炉原料，经熔化、保温、精炼、铸造成锭，铸锭经锯切、铣面处理成压延车间需要的合格扁锭，或者铸轧/连铸连轧成板带坯。其主要的工艺过程为熔炼、熔体处理、铸造。铝熔铸的这三个主要工序过程是紧密衔接、相互制约、密切配合才能完成熔铸过程。在此过程中，如何发挥设备寿命期内的能力，提高生产力，节能降耗，降低生产成本越来越受到铝加工行业的关注。
二、变形铝合金熔炼
熔炼过程为了使熔体内部成分、温度均匀，需要采用适当的搅拌技术，建议采用电磁搅拌。电磁搅拌的主要优点是：减少炉内各部位熔体的温度差；熔体成分均匀；由于提高了热的传输，能耗下降；炉渣下降。
铝熔体处理一般指对熔体进行合金化、净化与细化。合金化的目的是为了提高强度，此外，还应该考虑改善加工性、抗蚀性、耐磨性、硬度、液态金属的流动性、表面性能以及其他特殊性能等。净化处理或精炼是采取措施使铝熔体中不希望存在的气体与固体物质降到所允许的范围以内，以确保材料的性能符合标准或某些特殊要求。铝熔体的净化处理主要是将氢及氧化铝降到所要求的水平或更低一些。为了获得铸锭均匀细小的最佳晶粒组织，主要途径有控制凝固时的温度制度，细化处理。
三、变形铝合金铸造
铝合金铸造是将经检验合格的铝熔体浇注到带有水冷却设施的结晶器中，使熔体在重力场或外力场的作用下充型、冷却、凝固成铝锭坯的工艺过程。变形铝合金铸造主要有半连续铸造、铸轧、连铸连轧三种铸造工艺。半连续铸造属于静模铸造，铸轧和连铸连轧属于动模铸造。对于变形铝合金铸造来说，作者认为动模铸造是发展的方向，它可以实现液体金属一次加工成材，达到节能、降耗、提高生产效率的目的。动模铸造可分为四类：其一是辊间铸造，液体金属从供流嘴流到一对相向转动的轧辊之间冷凝成形并被压延成板材，典型的辊间铸造是连续铸轧技术；其二是轮间铸造，用带定型槽沟的环形轮和钢带组成结晶器，金属液进入结晶腔内，随铸轮同步运行，在铸轮与钢带分离处，熔体凝结成坯并以与铸轮周边相同的线速度拉出锭坯；其三是带间铸造，结晶器由两条相互平行的履带式类型的钢板模或钢带组成；其四是无接触铸造，气化层铸造以及电磁铸造属此类的铸造方式。对于变形铝合金板带的成型，选用铸轧和连铸连轧的优势明显。
（一）半连续铸造坯锭
目前应用最多的是直接水冷立式半连续铸造机，它可以生产各种铝合金牌号和规格的扁锭以及实心和空心圆铸锭。铸造过程中铝液重量基本压在引锭座上，对结晶器壁的侧压力较小、凝壳与结晶器壁之间的摩擦阻力较小，且比较均匀。牵引力稳定可保持铸造速度稳定，铸锭的冷却均匀且容易控制。其中尤以液压铸造机的应用最为普遍，特别是内导式铸造机的优点更为明显。
（二）铸轧
铝熔体从净化处理装置流出后，进入可以控制液面高度的前箱内。通过前箱底侧的横浇道流入由保温材料制成的供料嘴中，液体金属靠静压力由供料嘴直接进入一对相反方向旋转的铸轧辊中间。铸轧辊使液体金属快速结晶。随着铸轧辊的转动，铝熔体的热量不断通过凝固壳被铸轧辊带走，结晶前沿温度持续下降，结晶面不断向熔体内部推进，当上下两个结晶层增厚并相遇时，即完成铸造过程而进入轧制区，经轧制变形成为铸轧带坯。铝带坯连续铸轧技术代替了通常铸锭热轧工艺生产带坯所需的铸造、锯切、铣面、加热、热轧等全部工序。
（三）连铸连轧
连铸连轧工艺是一种工艺设备紧凑，在连续铸造机后面紧接着配置热连轧轧机组的紧凑生产线，是从液体到板带材一次性完成的连续生产线。显然，连铸连轧不同于连续铸轧，后者是在旋转的铸轧辊中，铝熔体同时完成凝固及轧制变形两个过程。但是两种方法的共同点均是将熔炼、铸造、轧制集中在一条生产线，从而实现从铝液到铝板带坯连续性生产，比常规的间断式生产流程少了多道工序。
在连铸连轧工艺中，铝熔体通过铸造前箱及铸嘴进入运动的双钢带水冷模腔。前箱安放在铸机的进口处，进入前箱铝液的流量大小由流槽上的浮漂式控制器来控制，控制信号大小由铸造速度传感器反馈。铸嘴上开有小孔，在小孔中通入低压惰性气体等，均匀地分布在钢带和铝液之间，起到铝液和钢带间的热传递，使进入钢带口的铝液凝固均匀，不会使钢带间产生急速的热胀冷缩，引起钢带变形，影响铝板带表面的平整度。在钢带的下部安装有钕-铁-硼强磁体支撑辊，产生的强磁力对钢带有极强的吸引力，使钢带限制在铸机规定的范围内运动，铸造出来的铸坯截面是矩形的。
结语
综上所述，在变形铝合金板带材生产的工艺选择上，连铸连轧具有相当明显的优势，对于铝熔铸的工艺配置应该是针对企业对产品定位方面的考虑，单就产能及基本投资而言，从产品产能的灵活性以及生产产品的多样性考虑，首选的应该是普通热轧工艺流程。但是对于刚刚起步或初涉猎铝加工的企业来说，选择成熟的铸轧工艺也不失为一种少投入、快见效、迅速回收成本、产能虽小不会被套牢的工艺。
参考文献
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[3] 谢晓会，冀中年，李素娟.变形铝合金熔铸工艺综合分析[J].轻合金加工技术，2013，08：22-25+50.
英文名称：Foundry Technology
主管单位：西安市科学技术协会
主办单位：中国铸造协会;西安铸造学会
出版周期：月刊
出版地址：陕西省西安市
语
种：中文
开
本：大16开
国际刊号：1000-8365
国内刊号：61-1134/TG
邮发代号：52-64
发行范围：国内外统一发行
创刊时间：1979
期刊收录：
CA 化学文摘(美)(2009)
核心期刊：
中文核心期刊(2008)
中文核心期刊(2004)
中文核心期刊(2000)
中文核心期刊(1996)
中文核心期刊(1992)
期刊荣誉：
Caj-cd规范获奖期刊
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关键词：汽车；覆盖件；冲压；汽车工业
中图分类号：X734.2 文献标识码：A
汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。
1 汽车锻造模具技术
1.1 概述
锻造模具的主要技术发展方向是提高模具设计水平，采用新型模具材料，使用高效高精度加工手段，以期在模具高寿命的状态下实现锻件高精度。
1.2 未来市场需求及产品
锻造技术在汽车工业中应用最为广泛，在铁路、航空、航天、船舶等工业领域的应用也在逐渐增加。预计未来国内汽车工业和其他行业仍将保持持续快速发展的态势，锻造工业也将随之持续发展，与此相伴，锻造模具的需求将会逐渐增加。
1.3 关键技术
1.3.1 锻造模具CAD/CAM/CAE 一体化技术及信息化技术
（1）现状。CAD/CAM技术已广泛应用，CAD/CAM/CAE 一体化技术应用还较少，锻造模具信息化技术鲜有使用。（2）挑战。CAD/CAM/CAE软件大部分来自国外，价格昂贵，使用不便。成形过程数值模拟技术尚需突破。（3）目标。普遍采用CAD/CAM/CAE一体化技术，精确化数值模拟替代传统工艺调试，开发出具有自主知识产权的锻造模具CAD/CAM/CAE软件，促进集成PDM、ERP、 MIS系统与Internet平台的锻造模具信息化网络技术广泛使用。
1.3.2 锻造模具延寿、快修及再制造技术
（1）现状。模具寿命较低，平均寿命热锻模6000件，温锻模4000件，冷锻模10000件，锻造模具快速修复及再制造技术刚刚起步。（2）挑战。国内模具材料技术水平还不高，热处理和表面处理技术重视程度不够，缺乏针对不同工艺条件下的模具技术细致研究。（3）目标。锻造模具普遍采用真空热处理技术，按需要采用氮化、CVC、PVC等表面处理技术。热锻模采用高强高韧性耐热合金，依据变形材料、工艺、变形条件不同使用专门剂，模具寿命2万件；温锻模使用专用温锻模具材料，专用温锻剂，寿命1万件。冷锻模采用硬质合金甚至高韧性工业陶瓷制造，使用无公害绿色剂，寿命10万件。推广锻模快修及再制造技术，使模具材料消耗大幅度减少。
1.3.3 高速、高效、高精度锻模加工技术
（1）现状。数控电火花加工和少量转速在12000r/min以上的高速加工中心。（2）挑战。锻件精度的提高要求锻造模具尺寸精度高，表面质量好，硬度高。（3）目标。开发出主轴转速100000r/min专用模具高速加工中心，锻模工作部分尺寸精度 IT4级，表面粗糙度Ra0.1，可加工硬度60HRC以上。
1.3.4 精密多功能数控有动力锻造模架技术
（1）现状。导柱导套式模架为主，导锁式模架开始使用，没有采用自动卡紧装置。（2）挑战。传统模架功能单一，导向精度差，模架无动力，无液压系统，无控制系统。（3）目标。带自动的导轨式模架，导向精确。普遍采用液压自动夹紧装置，自带伺服电机驱动系统，有独立控制系统，可以实现按时序顶料、飞边托举等功能。
1.3.5 精密化与复合化的辅助工序锻造模具技术
（1）现状。辊锻模、楔横轧模使用不多，辊锻工艺多为制坯辊锻，辊锻模寿命2万件左右。冲孔、切边模和热校正模分工序、分设备进行，工件经历变形——校正过程。冷精压模主要为平面精压，以矫正工件变形为主。（2）挑战。传统自由锻制坯形式效率低，能耗大，制坯精度低。冲孔、切边模热校正模分工序分设备进行使生产流程长，操作人员多，锻件质量低。平面冷精压不能提高锻件精度。（3）目标。辊锻模、楔横轧模在轴类件制坯工序中广泛使用，辊锻工艺向预成形辊锻发展，辊锻模寿命10万件。冲孔、切边、热校正等工序在一台设备上以复合模的方式完成，工件无变形。冷精压模采用体积精压，提高锻件精度1-2级。
2 汽车铸造模具技术
2.1 概述
铸造模具技术的提高，将对提高铸件质量，发展新型铸件，提高近净加工水平有重要意义。铸造模具技术的进步，将为汽车、电力、船舶、轨道交通、航空航天等国家支柱性产业提供更多精密、复杂、高质量的铸件，促进我国制造业整体水平的提升。
2.2 未来市场需求及产品
随着汽车、摩托车、航空航天等工业的高速发展，铸造模具每年以超过25%以上的速度快速增长，铸造模具技术有了很大的进步，但是以轿车铝合金发动机缸体为代表的大型、复杂压铸模具主要依靠进口。当前，正值我国汽车、摩托车工业进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，可以预测未来10-20年，我国铸造模具的生产仍将获得主要来自汽车工业的强劲推力而高速增长。在节能减排的背景下，黑色金属重力铸造模具增量将放缓，而铝镁合金压铸模具、低压铸造模具和挤压铸造模具将大幅度增长。
2.3 关键技术
在未来10 - 20年时间内，铸造模具技术发展需要解决关键技术主要有：
2.3.1 CAD/CAM/CAE/CAPP 一体化技术
（1）现状。计算机辅助设计（CAD）和辅助制造（CAM）已经开始普遍应用于铸造模具行业，但是铸造过程的辅助分析（ CAE）和辅助工艺过程设计（CAPP）才刚刚起步。（2）挑战。建立合理有效的铸造过程分析模型、边界条件及参数，是铸造模具热平衡、铸造过程充型和凝固模拟技术的关键；同时，把铸造模具从订单开始，有效地通过网络化来组织生产和销售，是模具企业信息化面临的一个挑战。（3）目标。通过CAD/CAM/CAE/CAPP 一体化技术在铸造模具中的应用，大大提高铸造模具的质量、缩短制造周期。
2.3.2 高速精密数值化加工和检测技术
（1）现状。数控铣和三坐标检测技术已经广泛应用于模具加工，但高速加工刚刚起步。（2）挑战。亟须解决高速加工设备的成本、稳定性问题以及与之配套的编程和刀具问题。（3）目标。铸造模具加工精度和光洁度大大提高，加工效率提高3倍以上。
2.3.3 快速制模、快速成形以及逆向工程技术
（1）现状。快速制模、快速成形以及逆向工程技术还未在铸造模具行业广泛应用。（2）挑战。开发出低成本、高效、稳定的快速成型设备及其成型工艺是其推广关键。（3）目标。大大提高铸件和铸造模具的开发速度和开发质量。
2.3.4 高寿命模具技术
（1）现状。与国外模具相比， 国产铸造模具寿命普遍较低。（2）挑战。开发出高性能的模具新材料和有效的模具热处理、模具表面处理技术，是提高模具寿命的关键；同时，在模具制造和使用过程中考虑到铸造模具的热平衡，也有利于提高铸造模具寿命。（3）目标。使我国铸造模具的寿命与发达国家相当。
参考文献
[1]. 汽车覆盖件模具设计基础[M].北京： 机械工业出版社.2012.
关键词：铸造机械；产品质量；质量管理
根据设备造型方法的不同，铸造机械又分为砂型铸造和特种铸造。我国国内的的铸造机械技术逐渐成熟，砂型制造与特种制造不仅有较为完备的设备的支持，更有技术经验的指导。作为一项基础性的机械制造业，严格把控设备质量是确保企业生产安全的关键，也是对社会经济发展负责的体现。本文围绕铸造机械的产品质量作简要的探讨，为铸造机械的发展提供一定的理论借鉴。
1.铸造机械产品质量重要性分析
1.1.铸造机械安全技术分析
铸造机械的制造工艺是将金属进行高温熔化，当其转变为液态后浇筑到铸型型腔内部，通过冷却凝固得到所要求生产的机械设备的形式。在这一过程中，高温、浇筑、清理等都是对工作人员的操作要求较高的技术。
从其生产的环节来看，铸造机械的工序较为繁杂，同时，各环节中的危险系数较大，工作人员需要忍受高温作业、粉尘和烟雾侵袭、噪声污染等多方面的对人体不利的生产环境，烫伤、爆炸等现象也是铸造企业较为常见的事故。故而，确保产品生产过程中的安全是企业对员工负责的体现。
生产安全一方面要求企业做好基础性的安全教育。另一方面也离不开安全操作和科学的生产。操作人员只有确保铸造机械的产品质量，才能够尽可能地减少机械返工和重造，大大降低了工人的危险性，另外，由产品质量保障带来的企业效益能够加快企业进行技术革新和设备购进的步伐，提高企业生产的科学和安全性。
1.2.我国铸造机械的现状分析
从我国铸造机械的进出口比例来看，铸造机械产品质量的问题较为严重。国外的先进铸造设备的引进相较于出口而言，有着压倒性的数量优势，这不仅是我国机械铸造业发展情况的体现，更是国内企业进行技术革新和产品质量监管的有力警告。国内市场上的中高端铸造机械较少，低端产品充斥市场，品种齐全却核心技术萎靡，这些现象都在一定程度上要求铸造企业进行质量控制，确保铸造机械生产过程中的质量安全。
另外，国内的铸造机械的生产数控化与国外相比依然有不小的差距。数控化的程度低不仅影响着企业生产的效率，同时也加大了工作人员进行质量监管的工作难度。
1.3.经济发展为铸造机械提出的新要求
随着我国经济发展的不断提速，铸造机械的发展也被提出了新的要求。首先，铸造机械需要在以往的发展基础上向生产过程绿色化、生产产品优质化、生产效率高效化方面发展，打破目前国内的铸造机械格局，进行核心技术探索和建设。其次，在科学技术发展的同时积极的引进先进的设备，提高铸造设备的应用率，加强设备的生产能力建设。同时，将先进的计算机信息技术应用到铸造机械的生产过程中，使用智能化、数字化、远程控制，提高生产车间的科学性和安全性。最后，建立完善的信息集成系统，及时的处理技术和生产问题，提高企业铸造机械生产的效率。
2.铸造机械产品质量管理工作的实施措施
2.1.生产环节上的质量管理
铸造机械的生产工艺不仅包含多个生产环节，其对操作人员的能力也有一定的要求。因此，从生产环节上加强铸造机械的质量管理工作十分必要。
首先，根据不同铸造设备的工艺要求进行合理的生产过程控制。在铸造机械生产中，部分机械设备需要工作人员进行热处理，而部分铸件需要工作人员对其进行防锈油处理，这些工艺细节上的差别并不影响整体的铸造设备的生产流程，在开展相应的工作过程中，生产车间管理人员需要综合基本的生产流程进行人员安排，确保生产流程的规范性和科学性，
其次，加强生产环节中的铸件质量检测和控制。针对铸件生产过程中工艺的不同进行铸件工艺的参数识别，确定每一铸件的制造工艺和技术参数。不同的铸件其生产工艺的难度系数也有相应的区别，生产车间管理人员需要结合各操作人员能力的不同对其岗位进行适当的调整。环节不同其操作步骤也不尽相同，混砂、造型、砂型烘干、浇包、落砂、清理等都需要操作人员具备一定的操作经验和能力。
2.2.铸造机械生产材料和设备控制
首先，企业需要对材料供应商进行适当的管理，对材料购进进行严格把关。第一，控制原材料供应商的材料供应。原材料的购进包括质量检验、材料运输、材料贮藏等环节，工作人员需要针对不同的环节进行措施的落实。质量评估和检测必不可少，同时，由运输给材料带来的磨损现象需要工作人员采取一定的防护措施使之降到最低。材料贮藏也需要工作人员结合材料的特性进行贮藏条件的改善，确保原材料的质量。第二，根据铸造机械的质量要求进行原材料供应商的慎重选择。促进原材料质量的改进是一项需要铸造企业重视的工作，这对原材料供应商的要求也就相对较高。铸造机械的产品生产需要根据设备质量要求的不同合理的筛选供应商，进而促进供应商及时的更新原材料的质量控制技术。
其次，铸造机械产业需要积极的进行数控化和信息化管理。在目前国内铸造机械的现状下，进行先进设备的引进和数字化控制技术的管理十分必要。一方面，铸造机械企业需要结合本企业内部的设备情况进行先进设备的引进和已有设备的检修，确保生产的安全和高效。另一方面，企业需要结合国外的先进管理技术进行信息化管理，建构起较为先进的信息化管理系统。
3.结束语
在机械制造业中，传统的现代技术已经逐步让位于先进的科学信息技术，企业的管理与质量监管工作也需要根据科学技术的发展做适当的更新与完善。铸造机械的质量管理同样重要，作为基础性的机械制造，铸造企业所生产的产品质量直接关系到国家的重工业发展和国家施工安全，因此，铸造企业需要针对内部技术的不足进行适当的技术革新和管理系统建设。
参考文献：
[1]胡启林.锻压机械产业聚集 铸造机械形象升级[N].中国工业报，2011（11）
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关键词：消失模铸造法；顶注式工艺；数值模拟；分布状态
1引言
消失模铸造（LFC或称为EPC),是比较成型的铸造工艺，其工艺操作简单、铸件表面质量好、机加工余量少、是一项绿色的铸造技术[1-3]。消失模不同于其它的铸造工艺，是通过实型和真空密封铸造法相结合而成的一种新方法，它提取了真空密封铸造和实型铸造的优点，改进了各自的缺陷与不足，是对铸造技术的突破与发展。本文提出了基于消失模铸造的顶注式浇注生产工艺的开发与研究。针对顶注式浇注方式的局限性和缺点，利用消失模铸造法的优势技术弥补顶注式浇注工艺的不足。通过对顶注式浇注系统和消失模铸造工艺系统的数值模拟和实验比对，找出它们之间的最码佳结合性，为铸造技术提供一种新方法，提高铸件的成品率[4]。
2消失模铸造理论与模拟应用
消失模铸造是使泡沫塑料在模具中成型发泡成为与铸件等尺寸模具填充物，进行浇注过程中高温的金属液分解气化泡沫填充并取代其占有的模具空间。2.1特性概述与影响因素充型过程是消失模铸造与其它铸造方法的主要区别。在填充型腔的过程中，金属液发生多种物理化学现象使消失模铸造充型过程变得复杂化，其中包括：⑴金属液与泡沫模之间的热量传递、金属液与干砂、金属液与EPS及耐火涂层之间都有热传导和热辐射。⑵EPS在热解气化的过程中，气化产物与金属液、涂层及干砂发生的物化反应产生传质。⑶EPS模样的气化分解使型腔压力升高，而在金属液充型时，模样的对热量的吸收使金属液前沿温度下降而降低浇注成型能力。消失模铸造的影响因素有多种：⑴EPS模样铸件充型影响：模样主要通过材料的成分对铸件充型产生影响，其分解后吸收热量和分解产物由模样成分和密度决定，随着材料密度的增加，将会导致热解温度升高从而使金属液前沿温度下降降低充型速度。⑵图层的性能和厚度对充型的影响：图层的透气性差也会导致充型速度降低，并且还容易发生塌箱。通常情况下，图层越厚强度越高而透气性越差。⑶金属静压头对充型的影响：静压头的影响是由浇注系统的控制实现的，在真空炉内的金属静压头应作为浇注工艺的重要标准。⑷负压的影响：稳定干砂砂型通过负压的方法来解决。若在浇注时对砂箱进行抽真空操作，使型砂表面产生正压梯度是利于腔内气体排出的，可间接提高金属液充型能力。2.2消失模凝固特性凝固是指金属液有液相冷却为固相的过程，热传导的三种方式（传导、对流、辐射）在消失模凝固过程中都有体现。影响消失模凝固的原因有：⑴干燥的砂型内气化水带走的热量。⑵排异产物使干砂结块对热传导的影响。⑶图层性能和厚度对热量扩散的影响。铸件产品的凝固时间与组织性能息息相关，对铸件的凝固过程控制是对产品质量控制的有效手段，图1为不同铸造工艺的凝固过程变化曲线。2.3充型模拟过程简化消失模铸造的充型过程中发生的物理化学变化都是在短时间内发生结束的，由于充型过程的复杂性暂不能对其建立精确的模型，需要对其进行简化，本文假设了以下过程。⑴假设金属液流动前沿气隙压力是均匀分布。⑵假设模样分解产生的气体和其它产物对充型的影响全部归结为图层影响。⑶假设浇道尺寸可提供完全金属液流量，这个假设针对的情况是由于界面推移需要的液态金属流量在空腔铸造模拟时流速恒定，该变化取决于模样消失速率，通过浇口杯中的流量调整来保证。⑷假设浇口尺寸能够保证金属液流量。对于封闭式浇注系统，浇口尺寸对充型过程有重要影响。在计算中将浇口作为铸件本体的一部分进行计算而不需要特殊处理。
3基于消失模铸造法顶注式系统的模拟分析
本文选取灰铁底架制作工艺方案进行数值模拟，该铸件结构较简单，壁厚均匀。三维轮廓尺寸温870×460×65㎜，约重125kg，材质HT150.3.1确定方案建立几何模型该灰铁铸件消失模浇注方案有：⑴EPS模样制作，模样包括浇道、冒口和铸件部分。直浇道和冒口形状较简单故采用手工制作成型。⑵涂料涂敷,采用透气性好耐高温的五号涂料，用浸涂方式分两次涂敷，厚度在1~1.5㎜之间。⑶采用顶注式浇注系统生产铸铁件。⑷补缩冒口设计灵活多样，且冒口位置不固定。⑸方便大批生产，采用平行布局方式。⑹浇注参数包括，浇注温度设置在1380~1450℃之间，负压条件在充型结束后保压15~20MIN，压力在0.0250~0.030MPa。使用Pro_F对铸件进行特征建模。对冒口，砂型设计，整体装配建模导出*igs格式。模拟造型是应将直浇道与浇口空心部位设为一个整体，使铸件、冒口、和浇道合并为一。3.2热物理模型建立与评估建立热物理模型是数值模拟软件的构建基础。本文使用ProCAST包含的数据库，计算铸件HT150的材料性能。根据计算得到的结果，其固相线在1108℃，液相线在1129℃。界面参数定义为COMIN传热系数初步设置为H=500W/m2•k。在边界条件方面，设置空冷条件是（Hnat）边界（Pressure）负压0.05MPa，浇口面为1.00MPa，砂箱表面取值1.05MPa，设置（TempraTure）于浇口面。耦合微观的凝固计算初始温度取充型时的温度。运行参数中凝固部分选择热模拟模式计算温度场和微观模型，根据实际生产效果调整石墨膨胀参数，在试制时的系数选择0.5。顶注式实验方案的铸件充型状况优良，在充型过程中没有断流和反喷的现象，只是不利于排渣。在凝固过程中，顶部冒口最先凝固。金属液无法从外部对铸件进行补缩，易出现缩孔缩松。
4结论
本文针对顶注式浇注的缺点和不足提出了基于消失模铸造法的顶注式浇铸生产工艺。通过建立数值模拟模型，分析了该法的物理化学性能。通过实验证明该法有效的缩短铸件充型过程的时间，大幅节约生产成本，有利于生产发展建设。
参考文献
[1]徐宏，梁红玉，侯华等.铸造充型过程模拟新技术研究[Jl.应用基础与工程科学学报，2001,9(2):191-196.
[2]周建新.基于非均匀网格技术的铸件充型凝固过程数值模拟的研究[D].武汉:华中科技大学，2003.
[3]董秀琦，朱丽娟.消失模铸造使用技术.北京:机械工业出版社，2005.
关键词：连续铸钢 冶金工艺 课堂教学
连续铸钢在冶金高校本科教学中属于冶金专业的选修课程，但连续铸钢对于整个钢铁企业来说，是衔接炼钢与轧钢上下工序的重要环节，直接影响钢厂的生产规模、经济效益及发展进程，因此，有必要对将来从事炼钢专业工作的学生进行系统、精练且实用的讲授。连续铸钢的基础内容是设备和工艺，其主要特点是将铸钢原理糅合于生产工艺中，寻找浇注工艺与整套连铸设备的最佳匹配，解决生产中出现的“漏钢”“絮死”以及铸坯质量缺陷等实际问题。在以往的课堂教学中，总是根据参考教材编写的思路进行，设备、工艺与原理部分常常分开讲，融合度不高，再加上授课不能紧密结合工厂生产实际，使学生学起来比较被动，授课往往是“剃头挑子一头热”，老师费劲儿，学生没兴趣。针对这一情况，本文提出了连续铸钢课堂教学改革方案，取得了初步成效。
一、注重知识点的相互衔接，培养学生用逆向思维解决问题的能力
一般来讲，工艺技术类课程的教学组织思路应是“基本原理—设备及工艺—实际应用”，着重培养学生解决现场生产问题的能力。围绕这一思路，理清连铸课程的结构脉络，找出三者间的内在联系，在课堂上进行提问与发散性思维式的解答，激发学生学习的积极性。比如，在讲授连铸生产技术中“铸坯质量问题”时，首先介绍浇铸工艺（温度、拉速等）和设备对浇铸过程及铸坯质量的影响，让学生明白合理制定浇铸工艺、确定设备良好运行状态的重要性，并引发学生的兴趣。然后，提出问题：连铸坯内部缺陷（内部裂纹、中心偏析、内部夹杂）和表面缺陷（表面裂纹、皮下气泡、振痕等）怎么产生的？如何解决这些问题？最后根据学生的回答做出总结：遇到这样的问题，从工艺流程的“下游”往“上游”找，无非从工艺和设备两个方面入手，结合浇铸的基本原理，进行分析，找出设备（结晶器、拉矫机等）和工艺（注温、拉速、二冷水配水制度等）原因，制定解决方案。通过这些环环相扣问题的逐一破解，学生既复习了所学的凝固理论等内容，又掌握了浇铸工艺与凝固理论之间的关系。此时，再引入生产中的实际问题：“如何通过‘硫印’确定夹杂的级别及报废坯的数量？如何处理表面质量问题较轻的铸坯？如何避免铸坯堆放间的安全事故？”这样一来，学生的兴趣就被调动起来，课堂气氛变得很活跃，在感受学习乐趣的同时，学生对生产现场的实际也有了初步的了解，并掌握了解决问题的正确方法。
二、结合生产实际，强化理论知识点
连铸工艺课程是在连续铸钢原理与生产工艺及设备整合后生成的，强调基础理论和生产实际紧密结合，其中不乏车间厂房及设备设计方面的知识。因此，除了将生产实践中遇到的典型问题作为教学案例讲解之外，应带领学生到连铸车间的生产现场亲自看一看。不同钢种的浇铸工艺制度如何制定的？转炉炼钢和连铸两个工序如何调度才能保证工艺顺行？厂房和设备如何布置最合理？连铸的安全隐患有哪些？直观的学习要比空洞的理论讲解强百倍。尤其对于将来从事连铸职业的学生来讲，更能激发其学习兴趣，为其今后的毕业设计及工作奠定基础。
三、利用多媒体课件，解析连续铸钢全流程
连铸工艺课程涉及生产中的许多实际操作问题，要求学生掌握生产的基本工艺流程及流程上的各相关设备的运行情况。由于铸钢工种高温、高危险性、高作业率等特点，学生到生产一线进行现场教学时也只是走马观花，很难达到预期效果。特别是介绍中间包冶金反应及物质的运动状态时，由于缺少感性认识，许多学生难以理解。利用多媒体技术，这些问题得到了很好的解决。例如，在讲授连铸浇注工艺时，可以加入连铸生产中每一工序的录像片，加上Flash效果，动态地反映钢水“钢包——中间包——结晶器——二冷段——拉矫机——剪切——出坯”的全过程，从而使学生身临其境，加深学生对所讲内容的认识和理解。
四、应用仿真软件教学，适应连铸现代化生产需求
对于毫无生产实践经验的学生，实习单位出于安全及经济效益等诸因素的考虑，往往不能让学生现场操作，因此可应用冶金仿真软件模拟连铸生产的实际操作。具体做法：预先设定铸钢条件，在电脑上模拟连铸生产实际，由学生确定注温、拉速、二冷水的配水量，控制浇铸时间，控制起步拉速，确定铸坯切割长度，最后由计算机给出不同钢种、不同铸坯断面尺寸的最佳工艺制度。学生在应用仿真软件反复练习后，可以掌握连铸生产中的操作要领，为他们以后能更好地适应现代化连铸生产需求打下了坚实的基础。
五、拓宽学生知识面，掌握当今连铸最新技术
连续铸钢是一门技术课。随着连铸技术的迅猛发展和日趋成熟，生产操作稳定性大为提高，但高效连铸技术推广尚有很大空间。目前高效连铸技术的开发，主要是从提高连铸机生产率和提高连铸坯质量两方面着手。因此，在授课的过程中要结合国内各大钢厂在连铸技术方面的创新给学生以指导。例如，实现连铸高效化须综合考虑所浇钢种及其热敏感性、热传导性、中心组织质量等因素，同时还要在工艺上创造适宜条件。一般采用的高效连铸新技术有液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制等，不仅提高了连铸机的生产率和产量，而且进一步改善了铸坯质量，对钢铁工业的发展起到了非常重要的作用。而提高连铸坯质量，尤其提高钢水洁净度的新技术主要包括结晶器液面自动控制、振动式大包下渣检测技术、中包陶瓷过滤器的应用、IFD预熔型中包渣的开发应用、连续测温技术的应用等新技术、新装备的使用、电磁搅拌技术等，对减少钢水二次污染、大幅降低铸坯夹杂物、改善铸坯中心偏析的质量问题起到了很大的作用。了解了这些新技术，学生将来走向企业就不会感到迷茫，会根据钢厂的生产实际，很快适应技术岗位。
总之，要通过各种手段为冶金专业的学生讲好连续铸钢这门课，于师于生都有好处，以此与同行共勉。
参考文献：
［1］胡国旭.电磁搅拌条件下小方坯结晶器内钢液流动行为的数值模拟.铸造技术，2012，33（2）：81～184
［2］康丽.电磁软接触连铸结晶器内多物理场耦合数值模拟研究.东北大学，2011
［3］田陆，黄郁君，张丹.连铸轻压下技术冷态模拟研究.钢铁研究，2011
铸造是材料成型与控制专业的一个重要的方向之一，也是促进本科生就业的一个重要的方向，《铸造工艺与设备》是铸造专业方向的主干课程，本课程讲授铸造工程师必备的工艺理论和基础知识，使学生了解和掌握铸件生产的过程；铸造工艺及工装设计的基础知识[1]；掌握铸造生产过程中铸造工艺理论和基本操作技能，促进知识向技能转化；对铸造生产的铸件进行具体设计。
1 该课程的现状
（1）课程体系不完整，该课所涉及的领域较多，必须先修完金属学、传热学、流体力学、材料力学、铸件凝固原理等基础课和专业基础课，才能很好的理解和学习铸造工艺学。也是铸造工艺学是一门理论性与实践性兼备的课程。例如，流体力学就没有这门课程，在学习《铸造工艺与设备》中相关浇道系统设计时，就要用到伯努力流体力学方程，就造成了学生的理解困难[2]。另外还缺少《合金熔炼与设计》课程。铸造专业方向作为材料成型与控制专业的方向之一，其专业基础课程和其它方向有其显著特点。需要抓紧铸造的课程体系建设，对本课程体系进一步的调研和调整。
（2）缺乏实验环节，目前实验室建设在初级阶段，没有专门的实验室及实验人员。铸造合金性能、造型材料检测、铸件无损检测、铸造CAE等实验都没有条件开展[3]。缺乏和理论课程相配套的实验。其中造型材料检测系列实验不仅是铸造方向必备，在科研上的应用也是相当好。
2 采取的措施
在当前教学条件极其有限的情况下，针对课程特点采取了一些措施。
（1）课程内容的选取。
课程的内容安排上，从工程实际出发，既保证理论内容的完整和严密性，又不拘泥于烦琐和枯燥的理论推导。按照从铸件工艺性分析到材料对工艺性影响因素的分析、从工艺方案选择到浇注系统设计、从现代铸件设计方法到工厂的铸造工艺设计、从传统的造型材料到现代造型材料顺序循序渐进安排教学内容，由浅入深，由简单到复杂，符合学生的认知规律[4]。
在教学内容上，根据最新科技发展状况及时加入一些新内容，转移侧重点，删除一些过时的内容，使学生能够及时了解和掌握实用的专业知识和本专业科学技术发展最前沿的动态[5]。将一些计算机模拟结果引进浇注系统和冒口的设计中。调整与其它课程的关系，避免内容上的重复，与整个教学体系融为一体。例如，在本课程的“金属-铸型的相互作用”的内容有大量的内容与《材料成型原理》的“凝固原理”里面的内容重复。把铸造工艺设计与工厂实际生产挂钩，挑选一些有代表性的实用零件进行工艺分析和设计。以工厂目前实践中应用的最具有代表性铸件为背景内容进行介绍，使得学生很容易掌握本专业设计前沿技术，同时也掌握工程应用中的一些非常重要的概念和结论。例如，将学生生产实习过程中（东风公司）看到的铸件为课堂实例进行讲解。
（2）建立铸造工艺资料库，为保证《铸造工艺与设备》课程以及课程设计、毕业设计的顺利进行，提高教学质量，提高学生铸造工艺设计能力，弥补铸造工程实践的不足[6～7]。在互联网上收集了大量的铸造工艺图片、视频，得到大量的工厂实际工艺设计实例，以及大量适合于铸造工艺设计的机器零件图，且可以满足学生毕业设计和课程设计的题目需求。
（3）建立网络学习环境，目前本课程的电子教案和电子网络课件进入“网络课程综合平台”上运行，学生可以在网上阅读和下载与教学相关的资料，同时也可以通过网络对学习中遇到的问题进行交流和讨论。今后将继续对本课程的网上资源进行补充和完善。
3 建议
为加强本方向的实践环节作以下建议：（1）加快引进具有高级职称的人才或者对年轻教师进行企业培训；铸造方向需要加紧人才引进。在适当的时候应该选派青年教师到重点高校或者企业进行专业性培训，使得在专业上得到更快的成长。（2）加快铸造工艺实验室的建设和规划；参与铸造工艺设计大赛，中国机械工程学会、中国机械工程学会铸造分会举办的“中国大学生铸造工艺设计大赛”，清华大学、华中科技大学、重庆大学等国内知名大学参与，有大量的硕士与本科生参赛，并且取得较好成绩。建议参与比赛，以压力铸造为主，结合“压铸工艺”课程、三维建模软件UG、AnyCasting计算机模拟软件，结合实际开发的压铸模具与工艺。
关键词：水平连铸机，发展
1．为什么要发展水平连铸机
水平连铸早在十九世纪中期，谢勒斯和贝氏麦就曾经研究过，从1930年起在有色和铸铁领域内得到了应用，但在近十年来发展较快。国内外已利用这种水平连铸技术在铸钢上运用，这种技术具有许多独特的优点：
（1）适应于生产优质小断面铸坯，如75——150mm方（园）坯，最小可达到30mm方（园）坯，直接供Ø430/Ø300mm轧机轧制小型钢材，不需要开坯，即节约能源，又是提高成材率，很适于中小型炼钢车间使用。，发展。
（2）设备高度低，例如。日本钢管公司福山厂水平连铸机的浇注中心线只高出地面1.3米左右，无需高大厂房深大的基础，可完全安置在老厂房内，对改造老钢厂铸锭车间极有利。
（3）由于水平连铸机结构简单，设备重量比弧型连铸机减少43％——45％。，发展。设备投资比弧型低52.4％而且是水平地安装在地平面上，操作维修和更换部件容易而且安全。
（4）中间包与结晶器连接成一个整体，因此，避免了钢水的二次氧化，且因钢流稳定缓慢，夹杂物易上浮，减少进入结晶器的机会，因此铸坯的纯洁度高，可浇的钢种范围大。如不锈钢、滚珠轴承钢等含有易氧化元素的钢种都可浇铸。在操作上不必控制结晶器内钢液面，可免去技术复杂价格昂贵的液面自动控制仪。
（5）水平连铸中钢水的静压力是恒定的，而其它连铸如立式或弧形连铸中钢水的静压力逐步上升的。
（6）由于铸坯是水平方向拉出的，不需要矫直机构，可浇难于变形的铸坯的形状复杂的异形坯等。
2．国外水平连铸机发展状况
70年代后期英国、日本、西德、苏联、美国、法国等对水平连铸都进行了大量的研究工作，目前英国戴维——劳威公司，日本钢管公司，日本住友金属工业公司，美国通用汽车公司，西德工艺铸造公司，西德伯勒公司，苏联土拉黑色冶金联合企业都已进入水平连铸钢的工业生产阶段。
1980年6月报导日本住友金属工业公司已在尼崎市钢管厂建成一台生产不锈钢管园坯的水平连铸机,开始工业性试验,配合的炼钢炉是8吨,电炉和10吨AOD炉,计划生产147～328mm园坯实际只能生产185mm以下的园坯,经试验铸坯质量良好,不低于用模铸锭经初轧生产的钢坯.铸坯用玻璃润滑剂高速挤法制成了不锈钢管.
美国通用汽车公司—西德工艺铸造公司—西德伯勒公司方式：美国通用汽车公司于1971年投产了三台单流水平连铸机，浇96mm园坯 ，用在汽车工业上。西德伯勒公司于70年代中期接受了美国通用汽车公司的水平连铸技术，开始制造钢的水平连铸机，向世界上28个国家提供了150台铸机共400流，包括有色金属和黑色金属的，其中钢和特殊钢的小园坯水平连铸机，每年每流产3万吨左右。
国内水平连铸机有代表性的几家。
首钢、山西冶金设计研究院，据报导，目前已成功浇注75×75mm方坯30余米，由大中间包将钢液分别注入二个小中间包（容量仅80余公斤），其优点是⑴便于保温，⑵发生事故时须要处理的钢液少。，发展。但小中间包的液面控制是个难题，另外钢水二次氧化的机会增多，结晶器采用套叠式水冷方式，以增强结晶器的冷却效果。二冷区支辊下设弹簧，以便漏钢时处理残余钢坯，拉坯采用机械方式，由直流电机带动绕固定支点回转的定型凸轮将电机的转动转变为框架摆动，再由双棘轮装置输出单向摆动，利用棘爪自重减少反推啮合区，以达到一定的推拉比，通过改变电动机转速可达调频之目的，改变凸轮的曲线形状，可达到改变拉推比的目的，其结构简便，但不能随机改变拉推比，另外它的结构形式还决定了其拉推制度只能是拉、停、推。而不能执行拉推制度。另外凸轮易磨损，使用寿命受到一定限制，首钢在水平连铸方面已迈出了可靠的一步，其成功标志着我国水平连铸的技术已日趋成熟。
马钢、据报导，马钢水平连铸试验进展也很快，它主要是生产Ø80园铸坯的，该结晶器是一冷和二冷相结合的多级式结晶器，是由铜套和石墨套二部分组成，铸坯首先在铜套内冷却凝固，形成初始凝壳后，进入石墨套较缓慢地冷却与一般连铸机的喷水冷却相比，这种方式有助于提高铸坯质量，为了减少气隙对传热的影响，铜套和石墨套都有相应的锥度，为了提高传热效率采用背压操作，为了在生产中控制水量，提高拉速改善铸坯质量，对结晶器的传热特性进行系统的研究，水平连铸结晶器热流密度高于小方坯弧形连铸机，这是因为水平连忙铸结晶器内钢水静压力较高，凝固坯壳紧贴在结晶器内壁，传热条件较好的原故。
上海钢铁研究所的水平连铸机，经过数次的试验，最近的一次试验情况良好，其特点是液压伺服系统控制油马达进行拉坯，拉坯频率120～240次/分，拉推比调节器节范围广，结晶器与中间包用液压缸锁紧，新设计的结晶器外侧设有筋条。
上海钢铁研究所水平连铸机的拉坯制度主要运用了由凸轮控制启闭液压阀带动油马达执行铸坯有拉出10多米的报导，但目前还存在一定的问题。，发展。主要是液压系统不过关，在液压机构中应考虑几点。，发展。
⑴在提高机械系统刚性的同时，应减少松动偏移，在防振措施上也应予以注意。
⑵作为拉坯驱动装置，采用具有足够功率和能高速应答的液压油马达，选定高速应答性能可靠的伺服阀。
⑶为了适应因铸坯断面尺寸及铸造长度的变化而产生的铸坯惯性力的变化，在液压马达上应附加制动装置来进行控制。
上海冶金专科学校设计研究的水平连铸机，原设计方案用于黑色金属浇注，但在87年他们在有色金属水平连铸中试验获得了成功并通过了鉴定。该机的特点是使用了六连杆机构通过改变六连杆摆杆（摇杆）的距离或改变支点之间的距离可以进行无级的调速、调幅、拉推时间比和反推量。如用计算机控制能实现自动化调整，该机可以实现多种拉坯制度，其主要是拉—停—推。这种拉坯制度的特点是使铸坯在停止时能够形成足以耐推回力的薄壳厚度，然后通过推回以补偿停止时的壳的热收缩量。
结束语：
实践证明：水平连铸机具有诸多优点，是一种新颖的有前途的连铸法，易于生产特殊钢及合金钢的小型方、园坯，因而对生产小型材的钢厂具有吸引力。
但是就水平连铸整个技术而言，目前远不及弧形连铸机成熟完全。尤其是结晶器与中间罐连接的耐火材料，润滑方法等还是今后继续开发的重点。，发展。采用水平连铸机为我国众多的钢厂提供坯料能提高经济效益，相信在有关方面的重视下，今后发展的速度将会出现一个飞跃。
参考书目
1．大连特殊钢1983.1期
2．上海钢研1981.1期
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