一、建立铸造实习车间的可行性分析
1.铸造实习车间在技校的教学作用分析
面对技工教育，机械工艺类理论课程的教学要取得成效，最好的途径是一体化教学。机械类课程理论性很强，概念抽象，结构原理复杂，受学习能力的限制，学生听不懂现象普遍存在，课堂上虽运用多媒体技术教学，也只能在一定程度上调动学生的学习兴趣。通过带领学生到车间参观铸造生产的工艺过程，组织现场教学，使缺乏实践经验的学生在感性认识基础上，学习铸造工艺的理论知识，从而达到理论课教学的目的和教学的效果。
粤东的技校和职中只重视钳工，普车普铣、数车、数铣、加工中心等冷加工工艺的实习教学，长期忽视、甚至没有开办铸造、焊接、热处理等热加工工艺的实习教学。而在机械生产中，从下料―毛坯―零件―设备的工艺过程中，冷加工和热加工是缺一不可的，其中毛坯生产中铸件占有比例约在50%以上，零件热处理高达70%以上，中等规模以上的机械厂都有自己的铸造和热处理车间。建立铸造实习车间，能够为机械类学生提供熔炼工艺、造型工艺、模具设计工艺、热处理工艺的实习场所，进行铸造等热加工的实习教学，增大学生技能的培养力度和广度，只有这样，才能培养出技术全面的机械产业工人。
从理论和实习教学的作用考虑，在校区建立铸造实习车间是必要的。
2.铸造实习车间对环境影响的分析
铸造实习车间的生产任务和教学任务，决定了其生产性质为小批量生产。造型工部的旧砂和新砂混制是有规定的湿度要求，造型过程是小规模手工填砂舂砂，引起的尘埃污染程度很小；熔炼工部每月开炉的次数和容量吨位都较少，烟气排放污染小；清理工部和旧砂再生会有一定的噪声和尘埃污染，但铸件一般是简单件且数量少，旧砂再生量小，铸件清理工作量小，污染程度也不大。可以采用中频电炉熔炼设备和采用部分金属型铸造工艺，从而大大减少烟尘的污染。以上分析，从环境方面考虑在校区建立铸造实习车间是可行的。
3.铸造实习车间的经济效益分析
铸造实习车间的教学任务，决定了它不是以生产产品为盈利目的，而是以培养学生技能为目的。校办铸造实习车间，由于是手工作业为主，除需配套中频感应电炉和电动单梁悬挂起重外，其他设备投入较少，所需建设资金远比机加工车间少。日常的实习教学运作费用也不高，原材料大部分能循环利用，只需补充极少的原材料和辅料，同时可以为冷加工实习生产铸件毛坯。每学期按八个教学班进行钳工实训，每生一块毛坯进行錾削、锯削和锉削加工训练，需要消耗500件铸铁毛坯（尺寸100×100×120），约4吨；按六个教学班进行普铣、数铣和加工中心实训，每生每工种三块铸造铝合金毛坯进行加工训练，需要消耗3240件铸造铝合金毛坯（尺寸100×120×50），约5吨重量。毛坯的铸造可以通过回收切屑和补充部分铸锭生产，既能为学生提供铸造实习条件，又能为冷加工实习提供毛坯，降低整体机械加工实习的成本。以上分析，从经济方面考虑在校区建立铸造实习车间是可行的。
二、铸造实习车间设备选择和实习工艺设计
1.实习生产纲领
车间主要承担机械类学生理论和实习教学任务，考虑学校的实际情况，每两周安排一个教学班进行实习，熔炼工艺和造型工艺各一周。另外冷加工实习车间每学期所需的普通灰口铸铁毛坯4吨和6吨铸造铝合金毛坯，可采用合格的学生实习产品。铸件都是简单小件，铸铁件单重约10kg，铸铝件单重约1.6kg，铸造工艺较简单。
2.铸造实习车间主要设备选择
车间厂房按18m×48m面积、层高7.2m钢构设计，屋顶安装轴流风机，利于车间的通风换气，安装1t电动单梁悬挂起重机（地操），用于起吊铁水包浇注操作。车间布置的主要组成是熔化工部和造型工部。根据实习生产纲领和生产经验，熔化工部选用2套容量为0.25t中频感应电炉熔炼，1套用于铸铁熔炼，1套用铸铝熔炼，采用闭式循环水冷却，减少用水量和污水排放，增设可转动吸尘罩收集熔炼产生烟尘至户外喷淋处理，尽量减少环境污染。电炉熔炼相对传统的冲天炉熔炼，工艺简单、稳定，可以减少环境污染，且劳动强度较低。造型工部铸铁件采用粘土砂造型，按每箱2型，需要30套模样、模板、砂箱、浇冒口模，30套手工造型工具，满足一个教学班每两人一套工装。采用湿型浇注或干型浇注，后者要使用烘干设备烘干，冷却清理后，铸件需要使用轨式电阻热处理炉进行退火处理，以降低硬度和消除热应力，才能作为机加工实习毛坯；铸铝件采用金属型铸造，按浇注冷却操作周期为0.5h，需要10套模，铸件尺寸50×120×1650，铸件出模后锯切成50×100×120小块，作为机加工实习毛坯。
3.铸造实习工艺实习方案（见下表）
三、铸造实习生产的安全管理要求
车间影响安全卫生的场所和设备主要是中频炉熔化铁水产生高温和散发烟尘，带电设备的机械伤害，电器安全，旧砂再生和铸件清理过程中产生的粉尘。因此，车间应保持照明、通风良好，用电设备状态正常、接地良好，消防设施齐全。
学生进入车间要进行安全培训，严格各设备的安全操作规程和明确存在的各种安全隐患。中频炉熔炼过程学生要佩带防护服、墨镜、防烫手套，所有与铁水有直接接触的工装和物品都必须进行烘干预处理，并有指导老师现场管理指导。吊车吊运时有音响警示，并不准下面有人行走和停留。浇注过程要保持通道畅通，地面无积水，无关人员远离现场，严防铁水跑冒伤人。
高度重视铸造实习的安全管理，实行有效的安全管理措施。
总之，建立校内小型铸造实习车间，进行铸造工艺实习教学，能填补粤东技校机械类热加工实习教学的空白，促进机械知识和技能实习的教学。并能提供机加工实习毛坯，降低机加工实习的成本。若此项目能投入建设，还需进行详细的设计。
关键词：铝合金铸铝件产品；重力铸造技术；工艺；装备；产学研
引言
进入21世纪，随着社会经济的发展，环境和能源问题的日益严峻，以高速度、大容量、低污染、低能耗、安全可靠著称的高速铁路作为适应现代文明和社会进步的高科技产品将大大降低交通运输的社会成本，缩短了时空距离，从而产生巨大的社会经济效益。
接触网是铁路客运专线和高速铁路牵引供电系统的主体和关键，在接触网中铝合金零部件又是其核心技术产品，它直接关系到客运专线和高速铁路的可靠性、稳定性和安全性，轻量化、耐腐蚀是铝合金铸铝件发展的强大动力，发展铝合金铸造是顺应高速电气化铁路发展的必然所在。
1 工艺为产品服务
1.1 系统分析开发铝合金零部件铸造工艺
科学的铸造技术见图1
图1 科学的铸造技术
1.2 铸造凝固模拟技术的应用
在进行重力铸造模具设计的时候，传统铸件的生产设计往往依靠技术人员的实际工作经验，缺乏科学的理论依据，特别是对于复杂件及重要受力的铝合金腕臂系统铸铝件，生产中往往要反复的修改铸件结构或铸造工艺来达到最终的技术要求，这种“经验+试验”的工艺方法，导致出现研制周期长、成本高、质量不稳定等弊端，运用铸造专业模拟软件可以对铸件凝固过程进行数值模拟，根据铸件的需要，输入合适的边界参数，对铸件充型、排气、凝固状态进行模拟，直观预测铸件的质量及可能发生的缺陷，以帮助获得最终的最优秀的工艺设计，如图2所示。
图2 典型铸铝件定位制作凝固模拟浇铸及有限元分析
1.3 模具温度场的控制调节
模具与铝液之间热交换关系非常密切，模具温度场的分布和稳定与否，对铸件质量、模具寿命和生产效率等都有着重要的影响，直接关系到铸造生产的生产成本和经济效益，铝合金重力铸造可采用天然气加热系统，温度控制在300～350℃左右，通过手持式热电偶可以测模具实时温度，但是由于季节因素模具温度容易受周围环境温度影响，为了防止铸铝件产生气孔、冷隔、浇不足和缩孔缺陷，在模具上建立可人为调控的模具温度场，通过设置风冷及水冷系统、控制加热系统，用于模具的加热冷却。
倾转浇注是模具在倾转重力浇铸机上进行倾转浇注的一种先进的浇注工艺，由于倾转浇注时合金液流平稳，对模具型腔的冲刷力小，避免了合金液流在浇道中或型腔内的紊流或飞溅，能实现合金液流在模具型腔中的层流充填，因而可得到组织致密、机械性能较高的铸件，目前如腕臂系统关键受力件70支撑线夹本体、42-55定位支座本体等铸铝件，通过倾转工艺的实施，铝合金液体在模具中的充型和排气良好，有效的减少了气孔和缩孔现象的发生。
2 装备为产品服务
2.1 倾转式铸机与产品的融合
针对铝合金腕臂系统铸铝件结构的需要和工艺的需求，要求重力铸造设备的设计制造能够满足不同产品工艺需要，目前铸造车间使用的是倾转重力铸造机，其主要由底座、床身、左右开合型及顶出机构、下顶出机构、前后抽芯机构、液压控制系统、电气控制系统及冷却系统等组成，在倾转机构的作用下，床身可整体向前倾转最大45角度的随意倾转，主界面可实现多种铸造工艺、自动模温控制、快速装卸模具等各项功能。
2.2 高质量的模具设计与制造技术
准确全面的CAD设计是模具制造技术的基础，采用三维造型与断面剖析技术，能准确地反映出产品的几何要求，将砂芯的三维造型组装在模具结构的三维造型中，能直观准确地设计出符合设备及产品要求的模具结构。用专业的CAM编程软件对模具的流道装置及型腔进行编程计算，并采用世界先进的多轴高速铣和高速雕刻加工中心等现代化设备，制造出高质量的优质模具。
2.3 精确零活的制芯设备
随着热芯盒制芯工艺在有色铸造上的成熟普遍应用，近几年热芯盒制芯工艺在铝合金腕臂系统铸铝件的铸造上得到了很大发展，通过将由液态热固性树脂黏结剂和催化剂配置成的覆膜砂，填入加热到一定温度的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其黏结剂在很短时间即可缩聚而硬化，而且只要砂芯的表层有数毫米结成硬壳即可自芯盒取出，中心部分的砂芯利用余热和硬化反应放出的热量可自行硬化。
2.4 工业机器人自动化重力铸造
目前高铁铝合金腕臂系统零部件基本采用重力铸造进行产品生产，浇注仍采用手工浇注，工作环境较艰苦，产品工艺与人员的技能经验关联密切。
未来采用工业机器人代替人工浇注能给企业的成本、人力资源、安全生产、品质管理带来帮助，能使企业在激烈的市场竞争处于相对优势地位，同时也是自动化发展的必然要求，采用现代化的重力铸造技术，实现机器人的下芯、浇注、取件三个功能，还可与铸件输送冷却系统等设备组成自动生产线。
2.5 设备的配套开发技术
为满足高铁铝合金腕臂系统铸铝件重力铸造工艺的需要，铸造车间不仅要大力推广应用上述的先进核心重力铸造装备，还需使用一些配套的先进技术装备，贯穿所有铸造环节，形成完善、实用的重力铸造生产线。目前已引进和联系厂家制造出下述的配套设备：引进铝合金旋转净化仪，用于铝液的精炼及除气，引进德国IDECO公司铝合金密度当量测试仪，通过采用缺陷放大原理，测试终端试验密度从而可以反映出铝合金的缺陷程度；引进德国IDECO公司铝合金热分析仪，用于全自动分析和检测铝合金的变质和晶粒细化程度；引进美国GE公司无损X射线探伤机；协助开发熔炼保温炉快接插头，快速转换保温炉体，确保用电安全；协助开发多功能倾转铸机，未来可考虑引进砂芯除芯机等设备从而减少人工除芯带来环境、安全及质量问题。
3 产学研为铸造车间提供一流的解决方案
随着我国高速电气化铁路事业的蓬勃发展，接触网零部件制造企业已全面实现高速电气化铁路接触网关键零件的国产化，但企业在试制开发生产铝合金铸铝件和新建车间过程中面临诸多困难，例如企业缺乏建造铝合金重力铸造车间的知识、缺乏国外牌号铝合金铸铝件重力铸造生产经验、不熟悉现代化的重力铸造先进技术、没有铸件试制开发能力或手段、不能和研发设计单位同步开发铸件等等。因此这就需要通过企业、科研院所和高等学校之间的合作，高校和企业自主联合科技攻关与人才培养，共建研究中心、研究所和实验室，一方面不仅为企业用户提供信息咨询和策划重力铸造车间的建造，而且还可以提供一流的熔炼设备、制芯设备、重力铸造设备、模具设计、工艺制造为一体的核心解决方案；另一方面是利用铸件样件的试制开发手段和技术，为企业搭建铝合金重力铸造的孵化器，提供生产工艺培训、小批量生产供货服务。
为了推动铝合金腕臂系统铸铝件重力铸造事业的发展，通过产学研的战略合作模式，可以为重力铸造企业提供如下的一流的完美解决方案：（1）提供新产品的工艺开发咨询服务――解决小批量产品试制问题，为产品设计研发提供同步开发服务，国外零件国产化的试制开发；（2）提供批量化生产的全套工艺与装备的交钥匙工程服务，实现产品快速批量化投产； （3）提供增值服务为导向的多种合作模式――小批量试生产合作，试制开发费用的合资与合作，批量生产车间的同步规划与提供。
4 结束语
近年来，通过引进消化吸收再创新国外先进设计制造管理技术，我们已全面实现了高速电气化接触网关键零件国产化，铝合金腕臂系统铸铝件重力铸造工艺产品质量已经比较成熟，同时和国内一些高校科研院所进行了多种模式的合作，取得了良好的效果，特别是上百万件铸铝件大规模批量投产并广泛应用于国内众多线路如京沪、哈大等高速铁路的腕臂装置、定位装置等，提升了我国电气化铁道牵引供电系统设备质量水平，为实现我国高铁事业的宏伟蓝图做出了一定的贡献。
参考文献
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[2]耿浩然，姜青河，李长龙，等.实用铸件重力成形技术[M].北京：化学工业出版社，2003.
[3]聂小武.实用有色合金铸造技术[M].辽宁：辽宁科学技术出版社，2009.
关键词：铸造 技术管理 质量管理
1 概述
铸造是将熔融状态下的金属浇注到特定形状的模具中而形成预期形状金属材料的一种工艺，是人类较早掌握的一种金属热加工工艺，据今已有6000年的历史。铸造在工业发展中起到举足轻重的作用，对人类文明的发展起到巨大推动作用。随着现代社会的快速发展，对铸件的质量要求也越来越高，如何保证铸件的质量，如何对铸件进行有效的质量管控，即是本文所讨论的内容。
质量管理是制造企业在市场竞争中的决定性因素[1]，铸造企业也不例外，只有拥有良好的质量保证才能使企业在竞争中立于不败之地。全面的质量管理是把质量问题作为一个系统工程分析，强调质量职能由全体员工承担，质量管理应贯穿于设计制造的全程，而质量控制是质量管理的重要环节之一[2]。铸造车间作为铸件生产的主体，其中的人员配备、设备性能、工艺流程、管理体系等都会对铸件的质量产生一定的影响。为有效地对铸件的质量进行管理，提高产品合格率，生产出高质量的铸件，本文从以下几个方面进行了讨论。
2 人员管理
铸造车间的员工是铸件生产的执行者，员工的素质直接关系到生产铸件的质量。
从员工着手，首先在招聘员工时，应选择铸造专业的相关高素质人才，其对铸造工艺流程和成型机理都有一定的了解，能够快速的掌握自己的工作内容。其次，对工作人员定时进行系统培训，要结合新技术的发展和企业发展的战略与目标为企业人才提供学习和培训的条件与机会，使他们自身的知识和技能不断提高，同时为他们提供施展才能的舞台[3]，使员工对自己的工作内容有更加深刻的认识，不断的提高业务水平和工作能力，时刻掌握目前比较先进的铸造工艺，不断的完善自己的工艺设计水平，提高产品质量。第三，培养员工严谨认真的工作态度，使员工认识到铸件质量就是企业的生命线，使其能够严格的按照安全生产准则，认真负责的完成好每一项工作。第四，合理有效的激励机制，能够激发员工的工作积极性，自觉提高自己的工作能力和责任感，生产出高质量的铸件。第五，培养员工的团队精神，能够真正发挥出一个团队的协作精神，从而提高团队的工作质量和效率。第六，一个企业的发展就需要不断的创新，而创新是由人发起的，培养员工的创新精神。鼓励创新，才能使企业可持续的发展下去。第七，人的生命是最可贵的，车间应将员工的安全放到第一位，制定各项安全措施，定时进行安全教育和检查。
3 生产技术的管理及创新
3.1 工艺流程管理 铸造车间的生产技术管理主要是对工艺内容的管理。生产出合格铸件的关键是有一整套系统科学的工艺内容，其是工人师傅在整个生产过程中应严格遵守的工作流程。一个合格的工艺必是经过反复的实验和不断的探索而得出的。因此一个完善的科学的工艺技术流程是生产高质量合格铸件的关键。工艺流程是由工艺人员制定的，由工人师傅进行实施的，工艺人员在进行工艺制定时必须严格遵守工艺制定准则，由上级工艺人员进行细致校对后，才能下发到工人手中执行的。工艺设计要全面进行CAD化，其将工艺设计和计算机先进软硬件技术结合起来，能够辅助工艺人员进行数字化工艺设计，减少了工作量，增加了科学性和标准化，保证铸件质量的稳定性[4]。每一个工艺都会有许多节点，每一个节点都是生产合格制件的关键，因此在每一个节点实施完毕后都应有相应的人员进行检查，确保本节点顺利完成，能够进行下一节点，这样如果出现问题能够及时的发现，并提出解决对策。经由每一个节点的质量检测，才确保最终铸件的高质量。任何技术都不是一成不变的，随着科技的快速发展，对铸件的要求也就越来越高，那么工艺流程也需要不断的改进，来应对铸件质量不断提高的需求。这就需要我们的工艺人员不断地了解当今世界最先进的铸造技术，经过反复的实验和不断地创新工艺流程和工艺手段来提高铸件的质量。
3.2 模拟技术的应用 随着计算软件的不断发展，铸件的成型过程能够经过计算机软件真实的模拟出来，使生产的整个过程都清晰地呈现在计算机屏幕中，其模拟结果可以有效地指导现实的生产。它可以比理论和实验做得更深刻、更全面、更细致，可以进行一些理论和实验暂时还做不到的研究[5]。通过模拟分析我们能够提前预判出生产过程中可能存在的各种缺陷，技术人员通过分析结果对现有的工艺内容进行改进，然后重新进行模拟分析，直至整个分析过程都符合标准后，方能进行实际生产。成熟的仿真模拟技术的广泛应用能够在很大程度上避免不合格铸件的产生，尤其针对是批量化生产或是大型铸件。模拟技术的应用能够提高生产效率，提高产品合格率，对现代铸造的发展有非常积极的意义。
3.3 先进的设备 随着现代工业的发展，铸造企业正在摆脱“脏、乱、差”的工作环境和人员密集型企业的模式，向着环境舒适和流水化作业模式发展。先进的铸造生产线，在保证生产率的同时，大大提高了铸件的稳定性和质量。因此先进的铸造设备为高质量铸件的生产奠定了基础。
4 质量控制
4.1 原材料管理 铸造就是将金属在熔融状态下变形的一个过程，因此铸造就需要大量的金属原材料，那么高质量的原材料，科学有效的原材料管理模式，对铸件的质量会产生积极的影响。高质量的铸件的生产需要高标准的原材料。对于铸件而言，原材料是否含有杂质，含有多少杂质，对铸件的质量都会产生影响。只有合格的原材料才能生产出符合工艺要求，各项指标达到合格要求的高质量铸件。因此在采购时必须对原材料的质量进行严格的管控。采购时需供货厂家提供详细的质量报告，进厂后对每一批次的原材料进行复检，保证原材料达到生产所需的各项标准。原材料进场后要进行科学有序的管理，设定专门的原材料仓库，由专人进行管理。原材料仓库要良好的环境，防止二次污染。每一批次的原材料的进出都必须有详细的记录，而且与生产任务一一对应，以便以后对原材料的检查。
铸造生产总会产生一定的废料，这些废料可以重熔后进行再生产。每一批次的生产废料要进行统一的回收，存放在固定地点，且进行成分分析后，进行详细的登记。如符合下一批次的成分要求，这些废料仍然可以当作原材料进行生产，在保证质量的同时，也符合当下节能减排、可持续发展的国家方针。
4.2 质量监测管理 质量监测是生产合格制件的保障，拥有一个严格的质量监测体系，才能有效的控制铸件在整个生产过程中的质量状态，保证最终合格的制件交付到客户手中，得到客户的信任。
质量监测应贯穿在铸件设计到交付使用的整个过程中，由专门的质量监测人员进行管理。质量监测应从源头开始，原材料的采购需要进行成分检测确保质量合格，工艺设计需要组织专家评审，并进行严格的校对，且通过严格的仿真模拟，保证其科学合理性。在生产中的每一道工序，都应有专人进行质量监测，并填写详细的质量跟踪表，确保整个生产过程的正确有序。铸件生产完毕后，需经过严格的系统的质量检测，通过专门的检测设备，将那些不合格的制件严格按照废料处理，防止流入客户手中，铸件检测完毕后，需由质检部门负责人签发合格证，保证整批铸件的质量。发给客户使用后，进行质量回访，对客户提出的质量问题进行及时的研究，改进改善工艺内容，提高铸件质量。质量监测体系就像一道道关口。任何一道关口出现问题，可能都会产生严重的质量问题，影响生产进程，造成经济损失。因此在每一道工序上，都需要我们的质检人员严格遵守工作准则，为我们高质量的铸件把好每一道关口。
5 结论
铸造车间的质量管理涉及到多方面的因素。高素质的认真负责的员工团队是质量管理的核心，科学有效的人事管理制度能够提高员工的工作能力，培养认真负责的工作态度，增强团队凝聚力，掌握先进的铸造技术，不断提高铸件的质量；先进的生产技术是生产高质量铸件的关键，拥有先进设备的同时，拥有先进的工艺设计技术水平，才能生产出高质量的铸件；行之有效的质量管理体系是铸件质量的保障，原材料的有效管控，各个生产环节的质量监测，以及最后制件的合格检测都是在为最终的高质量铸件努力。只有在科学合理的各种质量管控准则的串连下才能使人和技术很好地结合在一起，共同保障合格制件的生产。
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关键词：设备维修管理；铸造生产线；设备故障停机率
中图分类号：C35 文献标识码： A
一、设计时充分考虑维修
设计时不能只注重功能性，要充分考虑设备的易维修性。液压传动由于其结构小、运行平稳、控制简单、传动力大、噪声低等，广泛应用于铸造装备中，因此，铸造车间往往需要很多液压管平行布置，且一般布置在地沟里边，此时一定要考虑维修空间，否则一旦下面的一根管子漏油，必须先把上面的管子全部拆掉，然后才能维修，且漏油处不易发现。在易引起冲击震动的地方，如管子转弯段、管子变径处等，要多加管夹，同时管子越细，管夹越多，管夹之间的距离一般为管径的50～80倍左右；还有，铸造设备安装在地沟上的较多，对于地沟下的设备，设备与地沟壁要留出足够的维修空间。对于易损件或耐磨件，设备设计时从结构上一定要考虑便于更换。
二、加强维修管理
目前，国内外很多企业都广泛推广“全员生产维修”（TPM）。TPM管理，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”。TPM主要分为五个阶段：第一阶段，初期清扫：通过对现场进行彻底的5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu和素养Shitsuke），将工作场所变成整洁、舒适、美观的现场。第二阶段，困难点/发生源对策：对改善过程中暴露的问题加以解决，在胜利的喜悦中加强自信，培养员工改善的能力。第三阶段，总点检：员工深入了解设备和现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立防患于未然的机制。第四阶段，提高检点效率（目视化管理）：建立看得见的管理模式，提高点检效率和生产效率。第五阶段，自主管理体制建立：长期推行TPM，建立全员参与的自主管理体制。铸造设备的维修管理，更为重要。据不完全统计，单从造型线的生产率来说，进口造型线的实际生产率一般在设计能力的90%左右，国产造型线一般在70%左右，但从整个生产系统来说，进口造型线的实际生产率一般在名义生产率的80%左右，国产造型线一般在55%左右，造成这种结果的主要原因除了各工部不匹配外，还有设备故障率高。再好的设备，也有故障的时候，更何况结构复杂、关联密切的铸造设备，因此，如果维修管理跟不上，必然影响铸造设备的开动率。维修管理必须做到预检、预修和定期保养，铸造设备中液压件较多，对于液压元件，必须定时检查和更换。为此，要制订严格的日常维护和强制保养制度，加强维护人员的岗位责任制，使每个维修人员都能明白所负责设备液压系统的原理、结构，将故障排除在萌芽状态，即使出了突发故障，也能很快正确判断出故障点并及时排除。设备的日常维护应不限于打扫卫生，要对设备暴露出来的问题或潜在的问题进行处理，决不允许设备带病工作。备品备件的管理对铸造自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人进行。备件清单的提供要与设备上的规格一致，进货后要对实物核对，看看是否进行了改进升级，能否直接更换现有元器件，然后分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。确保设备使用的备品备件随时能准确无误地提供。
随着铸造技术的发展，设备自动化程度不断提高，新设备逐渐涌现，对维修人员专业知识的要求也越来越高，因此，要求铸造企业必须有一支专业知识全面、维修技能强和维修工具齐备的队伍。但对于中小铸造企业来说，不可能容纳众多的维修专家来应付设备的维修维护。为此，可将设备的维修维护委托给专门的设备维修公司来进行，笔者接触一家安装公司，由于安装过程中对设备比较了解，一些铸造企业就将设备维修的任务委托给安装公司进行，目前这方面的业务已经占到该公司业务的三分之一。铸造设备使用一段时间后会很脏，运行时噪音也较大，很多企业正式员工一般不愿意到这些设备旁边，更不愿意对这些设备进行维修，因此，造成这些设备有一些小问题时没人发现，等到问题严重时会造成长时间停产，影响整个生产计划和生产环境，最典型的是除尘设备，新建铸造项目没有一个除尘效果不好的，但往往使用一段时间后就会效果明显下降，其主要原因是除尘管道积灰无人清理，布袋无人更换。笔者曾在一个现场看到，打开的除尘管道四分之三的面积都是灰尘，除尘器的布袋几年都不更换一次。鉴于这种情况，近年来出现一些企业干脆把除尘器的维护保养直接委托给设备供应商进行，要求必须到达一定指标、定期维护和保养，实施效果相当不错。
三、掌握维修方法
对于维修人员，要掌握一般的维修技能，比如某一天系统压力突然变低了，而液压泵却没有问题，这时就要考虑是否系统漏油或某处串油了，如油箱的油没有明显下降，就可以基本确定是某处串油了，检查的基本方法是：沿着液压系统的各个阀箱“先听后摸”，如果听到有油流动的声音，再用手摸一下阀体或管道，感到发烫，基本上就可确定本回路产生了液压短路，再分析检查产生短路的元件，就很方便了。铸造设备有些部件很重，在进行维修时，吊装很困难。对于这种需要经常维修且很重的部件，要制定专门的维修方案，部件上边可以在平台上设置专门的吊装孔，吊装物件可以采用专门的工装。再如对于阀类零件的维修、清理，拆装时要规定：拆前做标记，装时要分步检查。避免装错或装反，维修时决不允许戴手套操作等。
四、强化备件管理
2、利用每年的停产大修时期，对流水线首要设备的要害备件进行测绘、定制，并将图纸资料归入设备档案。如在大修时刻，对各类油缸、气缸、阀块的密封件进行了大规模的测绘作业，编制出完善的密封件定制清单。将密封件称号、资料、尺度标准、数量及使用部位做好具体记录，并做好备件预备，防止平时抢修中呈现等候测绘、定制零件的状况。
3、由技术人员分析关键设备备件的通用性、交换性。如大都轴承、皮带、密封圈、电子控制元件等都可通用和交换，但有必要澄清其通用和交换的相应件号。由设备管理人员在台帐上注明可通用和交换的零备件件号，一旦遇到急需的备件，能够疾速分配，以减少停机损失。
4、加强设备技术人员和备件管理人员的相互沟通，不但要认真研究各种设备的构造和原理，加强零备件供应的预测性研究，总结备件磨损规律，还要根据历年备件的消耗情况及机械磨损规律，准确预测备件的库存量，以便备件的库存既能满足实际需要又避免盲目订货造成的积压和浪费。
实习目的
将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。
单位简介
成都市亚创机械制造有限公司，是一家集熔模精密铸造和数控机械加工为一体的股份制企业。公司创建于1988年，位于成都市双流蛟龙港工业区，占地面积15000平方米，建筑面积8500平方米，固定资产5000余万元，拥有各种中高级技术、管理人员260余人。目前，公司已具备模具设计制造、熔模精密铸造、产品高精加工等生产能力。
公司始终贯彻“科技创新，诚信为本，顾客至尊，追求卓越”的管理理念，建立起了完善、科学的管理体系。质量管理方面，公司严格贯彻执行iso9001：xx体系；生产管理方面，公司全面推行lean的管理思想并坚定不移的有效落实6s管理要求；信息管理方面，公司全面、有效运用金蝶公司的erp系统；基础管理方面，公司贯彻“日事日毕，日清日高”的管理理念。
公司拥有精铸厂、机械厂两个实体生产单位。精铸厂建设有两条设备先进的精铸生产线，拥有完备检测设备，具备年产1000吨精密铸件的生产能力；机械厂拥有各种普通及高精、大型机加设备80余台，具备来图设计制造、来料机械加工、大件综合生产的能力。
精益求精，追求卓越是我们不变得追求；诚信经营，与客户共赢是我们的经营理念；实业报国，造福地方是我们的理想；百年发展，立足世界是我们的目标。
实习过程
导语：以下是小编为您整理实习自我鉴定，希望您喜欢阅读：
(一)公司主营公司是专业从事铸造设备研发，设计，制作厂家。主要产品有垂直无箱造型机、底注式浇注机、倾斜式浇注机、砂处理设计和制作、各种抛丸机等。公司致力于生产碳钢、不锈钢、合金钢、铜合金系列材料的精密铸钢件及成品件，采用先进的硅溶胶失蜡铸造工艺，是国内一个熔模铸造的大型的规模化专业生产基地，集精密铸造厂和机械加工厂，年可生产精密铸件及各类精铸成品件15000多吨，主要出口欧美日本等许多国家。公司产品的应用十分广泛，几乎涵盖了整个装备制造业和机械制造加工业的可应用领域，主要有火车铁道、工程机械、汽车卡车、船舶、采矿机械、石油机械、农机、建筑、泵阀、机电、五金工具、电力器材等行业。各种牌号的普碳钢、不锈钢、低合金钢、铜合金系列材料规格达100多种，各类产品品种达1000多种。能熟练执行国标 gb;美标astm、aisi、德标din、法标nf、日标jis、英标bs、澳标as、美国铁道标准aar等各国和许多行业标准。
(二)公司概况凯恩总部位于中国著名的工业城镇河北省邯郸市，位于晋、冀、鲁、豫四省交界处京广铁路从此路过，交通条件十分优越;凯恩铸造厂主体座落在距总部约10公里的风景秀丽的邯郸市尙壁镇。企业创建于1992年，总共占地总面积40500平方米，现有员工共500多名，其中专业技术人工程师30多名，各类翻译人才 10多人，熟练掌握英语、德语、法语和日语。企业拥有新建的30000多平方米的现代化生产厂房;大规模新式节能环保的熔模铸造生产流水线和热处理设备; 完善先进的cnc机加工设备。企业不仅拥有行业内领先的生产设施和生产设备，而且拥有本行业内最先进完备的顶尖检测设备：光谱分析仪、金相显微镜、拉力试验机、低温冲击试验机、x射线探伤机、磁粉探伤机、超声波探伤仪、三坐标测量仪等。上述装备完全能确保提供给客户高精度的最终铸件成品件，同时能确保满足客户对材料的理化性能、无损测试、高精度几何尺寸检测等全方位的检测要求。
(三)公司理念企业推行现代化企业管理模式，以 erp系统为主体进行全程信息化管理，积极推进管理的规范化、程序化、精细化、制度化，全面实施iso9001和ts16949质量管理体系并注入了 6s、绩效管理、精益生产、六西格玛等先进管理模式，同时正在导入iso14001环境管理体系，以求企业绩效与社会效益的双赢。企业摆脱铸造厂仅提供毛坯件的传统概念，开创了以提供解决方案、终端铸件、客户服务为核心的新产品理念，以尽可能提高附加值为公司产品的核心竞争力，立足高品位及高端市场，除了供应国内市场，主要出口至美国、德国、日本、西班牙、意大利、英国、法国、荷兰、澳大利亚、加拿大等30多个国家, 合作的客户中有世界五百强企业10多家, 已成为它们在中国的精密铸件的重要供应商。
实习主体：首先，公司进行了，实习前的培训，包括安全和公司概况，首先是安全教育，企业规定必须对新员工进行安全生产的入厂教育，车间教育，班组教育;对调新工种，采取新技术，新工艺，新设备，新材料的工人，必须进行新岗位，新操作方法的安全教育，实习者经考察合格后方可上岗操作。之后我们有了解了河北凯恩机电设备有限公司的发展情况及发展历史，以及，公司的辉煌历程。之后公司开始给我们安排岗位。
我主要从事的部分是学习参观毛胚件的选择流程，零件一般是由毛胚加工而成。在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。选择毛胚还应该考虑的原因
(1)零件的力学性能要求 相同的的材料采用不同的毛胚制造的方法，其力学性能有所不同。铸铁的强度，离心浇注，压力浇注的铸体，金属型浇注的铸体，沙型浇注的铸体依次递减;钢质零件的锻造毛胚，其力学性能高于钢质棒料和铸钢体。
(2)零件的结构形状和外廓尺寸，直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料。相差较大时宜采用锻件。形状复杂的毛胚不宜采用金属型铸造。尺寸较大的毛胚，不宜采用摸锻，压铸和精铸。多采用沙型铸造和自由锻造。外型复杂的小零件宜采用精密铸造的方法
(3)生产纲领和批量 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛胚制造方法，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛胚制造方法
(4)现场生产条件和发展 应该经过技术经济分析和论证零件的材料为qt450-10，根据零件结构简单和对称分布的特点，零件的生产纲领为大批量生产
实习感悟：通过这次实习，我的社会工作能力得到了相应的提高,在实习过程中，我们不仅从企业职工身上学到了知识和技能，更使我们学会了企业中科学的管理方式和他们的敬业精神。感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习的知识，为自己今后的工作奠定良好的基矗本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。在短短的一个星期中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发!
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。三周的生产实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
关键词：铝锭铸造机故障检修维护
一、20kg铝锭铸造机的主要故障及其分析
本机组为固定式的设备。从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽和浇铸溜槽流入分配器，从而使铝水均匀地注入安装在水平铸造机的铸模内。对铸模的底部进行水浴冷却，直到使受到间接冷却的铝锭内部达到充分冷却而凝固后，再移到冷却运输机上进行二次直接水冷却。然后把20kg重的成品锭按规定的排列形状自动地堆成垛，然后在成品运输机上用气动打捆机进行打捆，然后入库。
本机组由水平铸机、脱锭扶接锭装置、冷却输送机、堆垛机、成品输送机、气动系统、液压系统、电气控制系统八部分组成。
20kg铝锭铸造机的故障分析及维护管理则是企业生产经营管理的基础工作;是企业产品质量的保证;是提高企业经济效益的重要途径。20kg铝锭铸造机的故障根据其设备构造、运行的状态和工作状况不同，其表现形式也不一样,归纳其主要的故障有以下几个方面:①设备性能参数的突然下降;②振动的异常;③声响异常;④磨损的剧烈增加;⑤排气成分的变化;⑥过热现象;⑦裂纹的形成与扩展;⑧电压和电流的剧烈变化等现象。
根据设备故障浴盆曲线，发生故障分为了三个阶段。①早期故障期。设备处于早期故障期,开始故障率很高,但随时间的推移故障率迅速下降,早期故障期对于机械产品又称为磨合期。此段时间的长短,随产品、系统的设计与制造质量而异。此期间发生的故障,主要是由设计、制造上的缺陷所致,或是使用环境不当所造成。②偶发故障期。设备进入偶发故障期,故障率大致处于稳定状态,趋于定值。在此期间,故障发生是随机的。在偶发故障期内,设备的故障率最低,而且稳定。因而可以说,这是设备的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命。偶发故障期的故障,多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作,可使故障率降低到最低水平。③耗损故障期。在设备使用的后期,故障率开始上升。这是由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在此其初期进行大修,可有效地降低故障率。根据故障盆浴曲线的原理,可以推出设备随着使用时间的延长,故障的发生次数、发生故障后的修复费用、修理消耗的工时也随之增加,降低设备维修费用的主要措施包括延长设备偶发故障区间(即延长使用寿命),降低维修费用和维修工时。而延长设备使用寿命的主要措施是正确操作和加强维护保养,降低维修费用和维修工时的主要措施是减少故障的发生。另外,通过对设备故障规律的分析,合理制定设备维修管理模式,可以减少故障的发生次数,延长设备正常使用到故障高发期的时间,减少故障损失,缩短故障处理耗费的工时。
二、铸造机检修、维护方式及周期分析
1.维修方式的分析。铸造机的维修方式是指对维修时机的控制,具体方式主要有以下几种:①事后维修。是当设备发生故障或损坏、造成停机之后进行维修。②定期维修。只要使用到预定的维修时间。不管其技术状态如何,都要进行规定的维修工作。③视情维修。它不是根据故障特征而是由设备在线监测和诊断装置预报的实际情况来确定维修时机和内容。④机会维修。它是与视情维修或定期维修同时进行的一种有效的维修活动。它不会引起生产损失。机会是在其他必须进行定期维修或排除故障之时出现,实施这种维修可获得较好的有效度。⑤改进设计。在故障发生过分频繁,即平均故障期很短,以及维修或更换的费用又很大,即人力、备件费用或停工损失很大时,改进设计是最好的办法。另外,从设备维修工程学的理论来看,通常确定维修方式的基本原则是:对安全生产、经济效益影响较大的设备,若可用状态监测手段探测故障征兆,应采用状态维修,否则采用计划预防性维修,对处于连续生产线上且没有备用机的设备应采用计划性预防维修;对安全性和经济性影响不大或有备用机的设备,应采用事后维修;对以随机故障为主要故障形式,故障征兆无法有效监测的设备,应采用事后维修。
2.维修类型的分析。基于以上对铸造机故障类型的分析,铸造机的维修类型可根据故障浴盆曲线具体的分为偶发型维修和寿命型维修(耗损故障)两种。其中偶发型故障维修一般是不能预测的,通常采用事后修理方式。由于铸造机是待别重要的关键设备、连续不间断运转、不允许突发故障停机,可采用在线连续状态监测.配以备用系统和保护系统,以预防操作失误、检查疏忽和意外事件造成的故障停机。而寿命型故障维修一般是可预测的,主要根据维修和故障停机的损失,及安全性的要求选择维修以下方式:①复杂更换件和不宣拆卸检查的精密件,可采用预测维修。对维修费很高的复杂更换件,有时也可采用故障维修,使零件得到充分利。②简单可更换的一般耐用件,可采用定期维修。③简单可换的易损件,可在检查基础上进行更换。④故障率高的复杂更换件,可采用改善维修,或采用组件更换。⑤永久性部件如机壳等,可在检查基础上,进行针对性维修。⑥不影响生产和安全的简单可换件,可采用事后修理。
三、结束语
铸造机是铝电解企业的重要设备,它的运行状况的优劣，对整个生产体系将产生影响，因此制订合理的设备的检修、维护计划才能使铸造机长期处于良好的运行状态和技术状态,从而为电解铝企业生产的安全、有序、正常进行和企业生产成本的降低、经济效益的提高提供有力的保障和坚实的后盾。
关键词:球墨铸铁;铸铁;金属管
中图分类号:TG143.5
文献标识码:A
文章编号:16723198(2009)20029402
输水管线材料的质量直接影响到水质、人民身体健康、国家的投资利益以及社会的正常生活秩序。为保证供水安全可靠,供水企业要选择高质量的产品。目前规模最大、规格品种最全的是新兴铸管。球墨铸铁管采用了T型柔性接口,有良好的密封性和可挠性,且管材本身就具有较大的延伸率,使管道具有较好的柔性。在埋地的管道中能够接受少量的不均匀沉降,改善了管道及周围土壤的受力状态。管道因受水温变化而引起的伸缩在接口内也可以被吸收一部分,不会导致接口漏水。
1球墨铸铁的发展
1.1球墨铸铁的发展
球墨铸铁以其优良的性能,在使用中有时可以代替昂贵的铸钢和锻钢,在机械制造工业中得到广泛应用。铸铁管是供水管网中使用量最多的一种管材。目前世界上每年铸铁管的产量约700万吨,并每年以3%的速度递增。
国际冶金史专家于1987年对此进行验证后认为:古代中国已经摸索到了用铸铁柔化术制造球墨铸铁的规律,这对世界冶金史作重新分期划代具有重要意义。
球墨铸铁作为新型工程材料的发展速度是令人惊异的。1949年世界球墨铸铁产量只有5万吨,1960年为53.5万吨,1970年增长到500万吨,1980年为760万吨,1990年达到915万吨。2000年达到1500万吨。球墨铸铁的生产发展速度在工业发达国家特别快。世界球墨铸铁产量的75%是由美国、日本、德国、意大利、英国、法国六国生产的。
我国球墨铸铁生产起步很早,1950年就研制成功并投入生产,至今我国球墨铸铁年产量达230万吨,位于美国、日本之后,居世界第三位。适合我国国情的稀土镁球化剂的研制成功,铸态球墨铸铁以及奥氏体贝氏体球墨铸铁等各个领域的生产技术和研究工作均达到了很高的技术水平。
1.2球墨铸铁管的发展
目前规模最大、规格品种最全的是新兴铸管。其年生产规模已经达到70万吨,40%的产品出口到世界55个国家和地区,国内市场占有率为50%。2004年4月27日,新兴铸管股份有限公司成功并购了芜湖钢铁厂和芜湖焦化制气有限责任公司,创立芜湖新兴铸管有限责任公司。重组后,新兴铸管股份有限公司球墨铸铁管产最达到年产110万吨,其产量有望从现在的世界第二跃升为世界第一。此前,我国第一根直径3米的巨型球墨铸铁管在新兴铸管工业区诞生。这根巨大的球铁管采用U形接口,长8.15米,重20余吨,小型汽车可以从管内穿过,是迄今为止世界上最大的球墨铸铁管。自上个世纪90年代以来,新兴铸管公司依靠技术创新和管理创新,自主研制出拥有核心技术时新兴铸管,并迅速跻身世界铸管行业三强。但企业要进一步做大做强,受到了场地、资源等'瓶颈'制约。在新形势下,新兴铸管调整战略布局,提出了“再造一个新兴铸管”的战略构想。经过几年调研,目标最终锁定芜湖钢铁厂。并购之后,新兴铸管实现了一次大规模的扩张,突破了制约发展的生产资源瓶颈。
新兴铸管这次并购旨在外延扩张,减少公司投资强度。通过收购,充分利用芜湖钢铁厂较为完整的烧结、炼焦、炼铁等生产设施资源,迅速实现战略性规模扩张。新兴铸管对并购资产进行重组整合,发挥技术创新和管理创新优势,对芜湖钢铁厂进行分期大规模的技术改造,使芜湖钢铁厂形成年产30万-50万吨铸管、80万吨优质钢材、30万台汽车铸件的生产基地。这样,加上公司现有铸管生产能力80万吨,可以形成110万吨铸管的生产规模。新兴铸管确定在2-3年内达到球墨铸铁管世界第一的目标就能够实现。
最近,该厂又开发出具有独立知识产权的离心球墨铸管工艺技术及设备。在产品规格上、特殊防腐涂层上、质量及技术经济指标上、整个管网的产品配套上,特别是在高速离心机开发、精密浇铸控制技术等方面都走在了世界前列。
2球墨铸铁管的应用及其优势
2.1球墨铸铁管的应用
球墨铸铁管是替代输油、输气、输水管道传统产品的高新技术产品。球墨铸铁管以其强度高、韧性好、抗腐蚀能力强、安装施工方便等优点,己被广泛地应用。我国城市供水管网中,铸铁管占80%以上,近几年逐渐淘汰了灰口铸铁管,大量使用球墨铸铁管。根据有关资料分析,目前我国需用铸铁管150万-200万吨/年,其中离心球墨铸铁管市场需求达到120万-150万吨,并且显现出较高的需求增长势头。
球墨铸铁管在国外已有几十年的应用历史了,国内虽然起步较晚,并且缺乏相应的规范标准和生产规模,但近年来,开发应用的速度较快。
2.2球墨铸铁管的优势
球墨铸铁管在抗拉、抗弯、硬度、延伸率、耐冲击性及水压试验等方面的技术性能都大大优于灰铸管和硅压力管,而在耐腐蚀性能及使用寿命方面又优于钢管,从灰铸管、钢管和球墨铸铁管的力学性能看,球墨管的抗拉、抗压强度比灰铸管高出一倍以上,比钢管也要高许多。由于球墨铸铁管采用了T型柔性接口,有良好的密封性和可挠性,且管材本身就具有较大的延伸率,使管道具有较好的柔性,因此,在埋地的管道中能够接受少量的不均匀沉降,改善了管道及周围土壤的受力状态。另外,管道因受水温变化而引起的伸缩在接口内也可以被吸收一部分,不会导致接口漏水。
球墨铸铁管每吨的单价虽然比灰铸管高出很多,但球墨铸铁管的管壁较薄,且管径愈大和灰铸管壁厚相差也就越大,如按单位长度的造价计算,根据引门的初步统计,管径在DN200mm以下的管材,球墨铸铁管的价格明显高于灰铸管,且口径越小,价格高出愈多,管径在DN300mm以上,球墨铸铁管的价格接近甚至低于灰铸管价格,且管径愈大,价格愈低。另外,由于球墨铸铁管的延伸率较大,而灰铸管的延伸率为零,在运输装卸过程中,灰铸管的破损率也明显高于球墨铸铁管,而硷压力管的破损率则更高。
【关键词】重熔用铝锭；熔铸烧损；质量；温度；铝灰分离
目前，大部分铝冶炼企业熔铸烧损都在10‰左右，这势必造成大量的铝被氧化而损失。如一个年产能为30万吨的铝冶炼企业，10‰的烧损相当于年损失3000吨的产量，按吨铝液11000元的制造成本计算，全年损失则高达3300万元，这个数字令人触目惊心。当然，熔铸过程中因铝液高温氧化，加之电解冶炼过程中不可避免的含有各种金属杂质与非金属杂质，完全没有熔铸损失是不可能的。那么，在实际生产过程中，造成熔铸烧损的因素有哪些？如何有效的降低烧损，将熔铸烧损控制在最合理、最小范围呢？
一、造成烧损的原因
（一）废品率高
通过对相关企业连续几个月的废品统计和烧损统计可知，废品率与熔铸烧损成正比关系。即废品率越高，二次回炉造成熔铸损失越大。而产生废品的具体原因如下：
1.内部质量因素。造成铝锭内部质量不符合标准的原因比较复杂，由于配料人员工作责任心不强，出现配料误差，导致产生不合格；因铝液质量波动，个别电解槽铝液铁、硅含量突然上升，导致产品质量下降；因液质量发生变化而分析人员工作不严谨，槽号与分析报告不匹配，误导配包人员而致铝锭质量不合标准。
2.铝锭外观质量。由于铝锭外观质量而导致不合标准的废品数量比较庞大。一方面，因设备故障，产生了诸多废品，包括铸造机不到位或者有卡别现象，造成铝锭表面波纹；铝锭铸模底部烧损严重，导致铝锭表面出现坑洞；铸造机打印装置磨损严重，造成打码不清晰；铸造机液压油缸漏油，铝锭表面有油污；打包机异常，造成松包、歪包、斜包；铸造机铸模链板变形，导致铝锭斜块。另一方面，因操作技能因素或工作责任心不强产生的废品，包括工人操作技能较低，打渣速度过慢，造成铝锭夹渣；操作人员工作责任心不强，造成铝锭夹渣，或飞边毛刺，或产生大小块。
（二）具体操作失误而导致烧损较高
首先，炉内浇铸温度没有达到控制要求，导致烧损高。浇铸温度过高，造成铝液表面氧化，部分铝液挥发。浇铸温度过低，铝渣分离不彻底，渣中含铝量高，造成熔铸损失增加。
其次，操作次数过于频繁。在入料、添加除渣剂、搅拌扒渣作业过程中，操作次数过于频繁，会造成铝液表面大部分氧化膜频繁遭到破坏，而导致熔铸损失。
最后，扒渣温度过低。扒渣时混合炉温度保持没有达到标准要求，造成铝渣和铝液分离效果不好，铝渣中含铝量过高。
二、具体解决对策
因上述内部质量、外部质量和具体操作等所导致的铝锭熔铸烧损程度较高的情况，可采取以下具体措施加以解决：
首先，采取实际且有针对性的对策与措施以减少因内部质量问题所产生的大量烧损，诸如加强岗位操作技能培训，开展导师带徒工作；细化岗位工作职责和工作标准，建立有效的绩效考核机制；严格配包标准，细化配包精度；满炉起铸，浇铸之前取料进行炉前分析，分析合格后才可以打眼生产；对于铁、硅含量过高的铝液，配料过程中进行二次炉内铝液成分分析。
其次，针对由于外部质量原因所造成的烧损情况，可采取如下措施：生产过程中按标准动作打渣，轻推慢拉，及时清理护板上的铝渣；生产前检查轨道上、水箱上是否有凝固的铝块，并且按要求调整好内外接扶锭；根据链条情况规范加油；及时检查更换不合格的铸模；定期清理铸模内腔，保证内腔光滑，对于老化的铸模进行定期摸查更换；做好设备点检定修工作，有安排有组织的确定重点维护对象。
最后，因具体操作而导致的烧损，要严格控制浇铸温度。金属氧化热力学研究表明，金属氧化的趋势以及各种金属元素氧化的顺序和氧化程度，都是由金属与氧的亲和力决定的，并与金属的成分份、温度等条件有关。
规范添加除渣剂，搅拌扒渣作业过程的操作标准，杜绝操作次数过于频繁，较长时间的打开炉门导致铝液二次氧化造成的铸造损失，并制定相应的考核办法。
扒渣温度的控制。扒渣时混合炉温度要控制在合理的范围之内，尽量使铝渣和铝液温度达到最佳的分离状态，减少铝灰中的含铝量。
充分发挥铝灰分离机的作用。虽然经过添加除渣剂及扒渣程序后铝渣中的含铝量降低，但仍有部分铝存在于渣中，铝渣中约含有15%～20%的铝，铝渣回收利用的方法有很多种，但目前效果比较好的是铝灰分离机，铝灰分离机可以将铝灰中75%的铝有效回收。有条件的企业可以安装铝灰分离机，对扒渣灰进行有效的分离，最大限度的回收铝灰中的铝。
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