1.1学生对课程设计的主动性和积极性不够
由于不少学生缺少对将来从事专业工作的了解，不清楚焊接夹具重要性以及在工程中的作用，更没有意识到焊接夹具课程设计是相关基础课程、专业课程与实践能力的综合提升及训练的过程，因此表现出对夹具课程设计兴趣不高，主动性不强，在设计过程中仅认为按照设计任务书要求，在规定的时间内简单地画完图就行，对设计结构的合理性、实用性、制造成本，以及是否合乎加工工艺要求等更是很少考虑。课程设计的成绩由指导教师自己给定，采用平时成绩加上设计成绩作为总成绩。由于缺乏有效的评价指标，不同老师之间题目的难易程度不同，给定成绩的标准不一，往往出现简单题目，学生花费时间少，还能得高分，而有些老师给的题目相对较难，学生需要付出较多的努力才可能获得高分，这种不均等的回报影响了公平性，使得学生的主动性和积极性不足。
1.2专业知识之间的衔接性和连贯性不够，任务相对陈旧
焊接夹具课程设计中，学生需要按照老师给的焊接组合件蓝图或实物要求，制定焊接工艺，构思焊装夹具设计方案，用时4周。在这期间，学生主要精力和时间都放在夹具设计上，由于不需要用实验验证所制定的工艺是否合适，所以为完成任务，学生往往从网上或其他文献上抄取一些数据应付，忽视了对所焊组件焊接结构和焊接工艺的综合考虑，造成课程设计内容单一、综合度低，焊接专业知识之间的衔接性和连贯性不够。课程设计题目由任课教师根据自己的想法和经验确定，设计任务通常多年不变，学生对这种较为陈旧、与国内外的研究现状及工程实际脱节的设计内容缺少兴趣。加上不少教师对设计过程指导过于详细，要求学生用同样的焊接方法、相同的定位夹紧方式进行设计，这样似乎表面上使设计质量提高了，但却忽视了培养和发挥学生的主观能动性和创新性。
1.3学生先修课程知识的交互掌握和应用能力较差
我校的焊接夹具课程设计，安排在本科第七学期末执行，这个阶段学生已经学完所有专业理论课程，但由于对自动控制、电子技术、机械方面的知识掌握较少，只能设计简单的手动装夹操作的焊装夹具，且绝大部分同学对所设计的零部件选材，热处理要求不清楚，零件加工工艺性差，所绘制的夹具图总习惯于机械模仿指导书，公差配合、粗糙度等级不会选，行位公差不会用，技术要求不会写，这主要是学生对先修课程掌握不牢或不会综合应用，学生的理论知识不能很好地融合实践知识。实际上，焊接夹具课程设计涉及多方面知识，综合性较强，除了基本的焊接理论知识外，学生还要对机械设计制造工艺流程、电气等知识有一定程度的掌握。
1.4缺乏工厂观点和工程设计规范指导
焊接夹具设计与现场自动化程度、焊接工艺，焊件的结构方案、产量有关，学生在设计时，很难从多角度考虑。由于接触不到工程实际，学生对一些焊接方法和设备的认识仅限书本上的理论、图片和指标，出现闭门造车现象。如一摩托车零件吊环与筒体端盖的连接，实际工厂基本淘汰了熔焊方法，普遍改为了点焊连接，但是由于点焊夹具设计涉及到电极结构，而学生对设备、电极以及夹具之间的装配、接口要求完全没有概念，再加上大部分教师没有丰富的工程经验，这样的结果是学生要么闭门造车，要么不敢选用先进自动化的焊接方法，只能选择不适用的焊接工艺并据此进行简单夹具设计。此外，高校课程设计题目由任课教师自己确定，大部分高校教师毕业后直接参加工作，缺少工程经验，对工厂使用的标准和法规认识不足，使得教师对学生的指导与交流有限；而且学生更多关注功能的实现，对性能指标、成本控制、设计报告的规范性不太重视，难以从工程实践的角度使焊接工艺设计和夹具设计达到合理。
2提高焊接夹具课程设计质量的措施
（1）充分提高学生对夹具设计重要性的认识，增强学习的主动性和积极性。为提高学生对焊接夹具课程设计的重视程度，教师在理论教学过程中，要用具体事例来强调焊接夹具设计的重要性和复杂性，加强学生对这门课程认识上的引导，端正他们的学习态度，激发他们的兴趣，使学生充分认识焊接夹具设计的特殊性，同时通过制定有效的检测考核评价指标，增加学生互评、答辩环节引导学生培养严谨、科学的工作态度。各专业课老师教学时要加强知识之间的相互交融讲解，让学生养成良好的习惯学会对知识的综合运用。
（2）更新拓宽选题，强调工程设计规范，鼓励探索与创新。工装夹具设计本身具有开放性和灵活性，③为了提高学生的主动学习能力，培养探究精神，老师可以对学生采用的焊接方法和夹具类型不做具体规定，留给学生较大构思空间。同时根据地区行业特点和实验室的设备情况，以工作过程为导向，设置面向工程实际，有基础性和代表性，适合教学的设计题目供学生选择。并有意识引导学生拓宽知识面，加强自动化和电气控制等知识的渗透，综合培养学生对焊接夹具系统设计和实施的能力。老师还应将工程技术指标纳入任务书，让学生对工程实际需求有明确的认识，帮助学生学习用工程的观点看待设计任务。老师自己也要强化工程背景，不断学习提高素质。
（3）加强相关课程之间的衔接，提高综合应用能力。建立课带实验和课程设计之间的联系，将焊接结构、焊接工艺课带实验与夹具课程设计选用相同的题目，增加课程设计之间的衔接和连贯性，增强焊接专业知识的综合运用。④学生首先在课带实验中进行焊接结构设计、尺寸计算、布置焊缝、焊接顺序、设计坡口等，然后进行工艺设计，完成工艺卡的编制，最后根据选定的焊接方法和设定的工艺设计夹具，使学生在相同的时间内，增加学习的深度和广度，在有限的时间内学到更多有用的东西，为学生的就业提供竞争力。
3结论
关键词：焊接工艺;焊接结构;课程设计;教学改革
中图分类号：G642.0 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2015）20-0071-02
一、引言
焊接作为一种先进制造技术，在工业生产和国民经济建造中起着非常重要的作用。经过几十年的快速发展，焊接已在许多工业部门的金属结构制造中几乎全部取代铆接。课程设计是学生适应实际生产的必要阶段。焊接工艺和焊接结构课程设计是焊接方向的集中实践环节的必修课，是学生学习完焊接工艺和焊接结构课程后进行的一次全面的综合训练。其目的在于让学生综合运用以前学过的基础理论知识掌握焊接结构设计的基本思路，培养学生综合应用所学的焊接知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练，为毕业设计和实际工程设计奠定基础。目前国内针对焊接专业课程设计改革主要集中在课程设计选题和课程设计考核方式等方面。如重庆科技学院针对焊接专业课程设计存在的问题，对课程设计的管理和实施进行了教学改革。佳木斯大学则将焊接结构的课程设计选题和工程实践紧密结合，让学生学以致用，解决实际问题。
为了满足企业对焊接工程师的需要，哈尔滨工业大学率先对焊接专业进行改革，把国际焊接工程师培训认证融入到本科教学中，培养具有国际焊接工程师资质的本科毕业生，受到了企业的欢迎。随即南京工程学院、太原理工大学、沈阳大学、抚顺石油大学等30多所院校都积极地开展了在校学生的国际焊接工程师培训工作。通过国际焊接工程师培训，学生对专业知识有更深入、更系统的理解。另外，在国际焊接工程师培训中还增加了“焊接生产及应用”学习，学生不仅可以将理论与实际紧密联系起来，而且还大大提高了综合利用基础理论知识解决实际问题的能力。此外，通过国际焊接工程师培训提高了学生的工程实践能力。由于国际焊接工程师培训教材的一个突出特点就是实践性强，培训教材的各部分内容都与工程实际紧密结合，并且将相关行业的主要标准穿插其中，进而使学生的工程实践能力有了较大幅度的提高。国际焊接工程师培训还能提高学生的动手能力。在国际焊接工程师培训过程中，除了理论培训外，还有60学时的动手实践环节。该培训环节是基于国际最新ISO标准条件下的实训练习，包含了实际生产中应用最为广泛的几种焊接工艺方法。总之，通过国际焊接工程师培训，学生的综合素质有了较大幅度的提高，拓宽了学生的就业渠道，提高了竞争力。
我校1992年成立焊接专业，专业培养目标是高级应用型焊接人才，要求学生应具备一定的专业理论知识，同时具备较高专业素养的工程实践能力。强化专业实践能力的培养是焊接专业一贯坚持的办学准则，为此焊接专业除理论和实验课程外，还设置了生产实习、课程设计、毕业设计等实践环节。实践课程的设置为学生提供了理论课程联系生产实际的机会。但由于受时间、办学条件等各种因素的影响，课程设计环节对标准规范认识不足的问题。本文就是针对这些问题进行课程设计教学改革，期望通过该项改革，进一步提高学生理论联系实际的能力，提高核心就业竞争力。
二、焊接工艺和焊接结构课程设计中存在对标准和规范的认识不足的问题
不管是焊接结构课程设计还是焊接工艺课程设计，其实都是对标准和规范的具体应用。比如设计压力容器时，应用的就是从GB到JB再到HG的一系列标准和规范。由于历史原因，我校任课老师多为学院派，对工厂里规范和标准的应用缺乏充分的认识，所以对标准和规范的重视程度严重不足，这就直接导致了指导学生进行课程设计时，很多时候不是按照标准和规范来规范指导，错失了教会学生学习标准和规范并与实际工程实践相结合的机会。
本文即针对这些不足，提出具体的改革措施，改善教学效果。
三、焊接工艺和焊接结构课程设计的改革措施
针对以往不重视标准和规范情况，本次教学改革确定一切以标准和规范为导向，教育学生尽早学习和应用标准和规范。焊接结构的设计，大到整体尺寸的计算，小到一个螺栓的选择都有相应的标准和规范，教导学生如何应用一整套标准体系，以及标准之间的涵盖关系。焊接工艺、焊评、焊考也都有相应的标准，对学生灌输一种思想，将来的工作就是吃透标准和应用标准。
师资队伍是专业建设的智力资源，师资结构的合理性，水平的高低，直接影响到学校的办学水平，所以做好师资队伍规划，加强师资队伍建设，是专业建设的重要环节。我院《焊接结构课程设计》和《焊接工艺课程设计》主要负责人与主讲教师为提高自己对标准和法规的理解，在学校的支持下，去沈阳东方钛业股份有限公司进行生产实践，东方钛业安排了具有多年设计经验的王达理工程师，对两名实习教师进行专人辅导，模拟企业接到合同到设计完成的整个过程。在此期间两位老师在工程师的指导下，完成了一台固定管板换热器的设计。设计过程中学会了熟练运用SW6软件进行结构设计和强度计算，并编制了SW6软件的学习课件，并决定以后进行焊接专业课程设计和毕业设计中运用SW6软件。根据GB150和GB151等压力容器行业的标准法规，选定了换热器的关键部件，确定了关键尺寸，按照设计草图在CAD上画出了正规的装配图和零件图。通过亲自动手设计、绘图，发现了原来在教学中存在的装配图不规范、零件图不完整等问题，并打算在未来的工作中逐一纠正。
四、焊接结构和焊接工艺课程设计涉及标准
根据教学改革具体内容，我校焊接专业教师制订书面的计划，并编制合适的课程设计指导书，推荐合适的参考资料。自2012年开始进行小范围的尝试，至今已经在整个焊接专业推广了该方法。具体做法为两个课设使用同一个题目，主要为压力容器类题目，如球罐、卧罐、立罐、换热器等。焊接结构课设强度计算和结构设计部分按TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术规程》和GB150.1～GB150.4-2011《压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、GB12337-2011《钢制球型储罐》、JB/T4731-2005《钢制卧式容器》、JB/T4734-2002《铝制焊接容器》等标准进行。计算过程也由原来的手算改为采用工厂通用软件SW6进行计算。焊接结构设计除强度计算外还包括焊接坡口的选择、焊缝的标注两部分。坡口设计采用的标准为GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》和GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》，焊缝的标注标准为GB/T 324-2008《焊缝符号表示法》。焊接工艺课程设计分焊接工艺评定和焊接工艺制定和焊工考试三部分。焊接工艺评定的标准为NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》、NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》。焊接工艺制定标准为NB/T47014-2011《压力容器焊接规程》、NB/T47018.1-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件第1部分：采购通则》、NB/T47018.2-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件第2部分：钢焊条》、NB/T47018.3-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件第3部分：气体保护电弧焊钢焊丝和填充焊丝》、NB/T47018.4-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件第4部分：埋弧焊钢焊丝和焊剂》、NB/T47018.5-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件第5部分：堆焊用不锈钢焊带和焊剂》。焊工考试的标准为TSG Z26002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》。
五、收获与体会
焊接专业是材料、机械、电子和计算机交叉渗透的一门综合性工程技术学科，焊接结构和焊接工艺课程设计则是焊接专业教学计划中的一个重要环节。针对标准和法规重视不足的问题，提出具体的改革措施并进行实践。促进了专业教育向素质教育的转变，培养了能适应日益激烈的市场竞争的专业人才，弥补了当前本科生“通才”教育的不足，强化了学生的实践能力，缓解了高校人才培养与企业人才需求之间的矛盾，同时也体现了我校“学以致用”的办学理念。但改革不是一朝一夕可以完成的，它需要时间来检验，并在实践中不断修正出现的问题，课程改革以来，不仅学生在此过程中受益，教师也通过不断学习，提高了自己的业务水平。相信本次课改可为其他院校提供一定的参考经验。
参考文献：
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关键词：压力管道；焊接；质量；控制
中图分类号： P755.1文献标识码： A
压力管道是工业生产中常用的传输各种介质的金属管道，其种类多、压力高、运行环境复杂、重要程度高，如钢铁行业工程中氮气、蒸汽、煤气、氧气、压缩空气等气体压力管道为钢铁厂传输动力介质和冶炼所需气体，运行平稳安全的压力管道是钢铁厂生产运行的保证。压力管道通过焊接加工方法将一根根的管道连接起来，焊缝焊接质量的好坏直接影响着压力管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。所以必须严格控制压力管道的施工焊接质量，保证焊接接头的焊接质量。
1.施工中存在的问题
1.1焊工资格审查不严
一些施工单位由于工程量任务大、工期紧，造成焊工数量不足，存在焊工无相应合格项目或超期上岗、无证施焊、焊工技术水平差，焊缝质量得不到保证。
1.2焊前未进行工艺评定或施焊过程中不严格执行焊接工艺
坡口加工和装配质量差，坡口角度、钝边加工和管子对接焊口间隙不符合要求，错边量超标，有的甚至无间隙，极易造成根部未焊透。或者为提高劳动生产率，擅自提高焊接电流，结果焊条药皮过热发红，影响保护效果，产生气孔、夹渣缺陷，有的在母材金属的坡口两侧产生咬边 。
1.3焊材的领用、发放和回收管理不善
缺乏管理和监督焊材的使用，作业后用剩的焊条不能及时回收，常常导致焊材混用。另外，焊材的使用保管也不规范，最典型的就是焊条领出后必须装入焊条保温筒盖未关闭，且在外放置超过4小时后仍继续使用。
1.4 焊接设备完好率差
电焊机电流指示标志不准，靠焊工试焊推测电流大小；二次焊把线随地拉扯造成破损未包扎就继续使用经常导致焊接中断，使焊接接头增多；计量仪表残缺不全或超过检定有效期，以致在施焊中，指示参数不准确，电弧不稳定，
1.5恶劣焊接环境施焊没有采取措施
为了抢进度、省费用，在风雨天和寒冷的天气施焊时，没有采取相应的防雨挡风等防护或者预热保温等补救措施，焊接质量没有保证。
1.6焊接施工过程检查不到位
一是压力管道多为架空管道，焊缝位置不易进行检查质量，造成焊接质量缺少检查；二是质量检查执行力度不够，焊接质量检查人员、焊工质量检查意识差，焊接过程中的层间焊缝往往不经检查就进行下一层焊缝焊接，焊后不自检焊缝外观质量，只依靠无损检测，而无损检查是按焊缝比例进行探伤，会有部分没有检测的焊缝，留下质量隐患。
2. 质量控制措施
2.1焊接人员的管理
焊工
目前冶金工程中大部分压力管道的施工还是以手工焊接为主要施工手段，焊工操作水平是保证焊缝质量最关键的因素。所有焊工和焊接操作工的技术水平必须达到与所焊接管道相适应的考核项目的要求并持有合格证书，但只能在证书认可的资格范围内按工艺规程进行焊接生产操作。取得焊工合格证书的焊工，焊工的合格项目有效期为3年，对中断资格范围内的工作超过6个月的焊工，应重新进行认定考试，合格后再进行焊接工作，为了确保焊接质量控制的朔源性，提高焊工的质量意识和责任感，应核对并将焊工的姓名、证件号、钢印代号等记入《合格焊工登记表》，该表是交工技术文件的组成部分。
焊接技术人员
施工单位应选用具有一定学历和生产施工经验的人员担任焊接工程师和焊接技术员。制定焊接工艺规程，指导焊接生产，针对施工中出现的焊接质量缺陷，查找产生原因并制定出预防措施，负责焊工的培训与考试。焊接前，项目焊接工程师要对参加施焊的焊工进行集中进行技术交底，讲解焊接技术交底、焊接工艺规程(WPS) 或焊接过程卡中的重点和难点，使焊工真正掌握了技术要求才可以进行焊接。
2.2 焊接工艺评定及焊接工艺管理
焊接工艺评定
焊接工艺评定是制定焊接工艺的依据。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据 ，并在管道焊接前完成。焊接工艺评定完成后 ，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书经焊接责任工程师审核，总工程师批准后存入技术档案，焊接工艺试样存放在焊接试验室内妥善保管。
焊接工艺管理
管道施焊前，由焊接工艺人员，根据材料特性、设计要求及特定的施工现场制定具体的焊接工艺并编制焊接工艺规程。焊接工艺人员必须严格管理，督促焊工严格按照工艺规程要求进行作业，检查电流、电压、焊条、焊丝直径、焊接层数、速度、焊丝干伸长、焊接电流种类、极性、层间温度等规范参数和操作要求(包括焊接角度、焊接顺序、运条方法、锤击焊缝等) 符合规定后方可进行焊接。2.3 焊接材料的管理
焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂)及保护气体等）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记，外观质量应合格，并按批次验收入库。建立焊材专属库房，配有空调设备和去湿机，保证室温在10～25℃之间，相对湿度低60％。库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。
焊材在使用前，按规定参数烘干，做好《焊条烘干记录》。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。焊接技术员按焊接工艺文件规定，编制焊材发放清单，经项目焊接责任工程师检查确认后作为焊工领用焊材的依据。焊条(焊丝)发放应有完善的记录，焊条领出后必须立即装入焊条保温筒，在外放置不超过4小时。回收可再利用的焊条，需重新烘干，焊条烘干不得超过2次。使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。
2.4焊接设备的管理
常用的焊接设备为氩弧焊机和手工电弧焊机。完好状态下工作的焊接设备是焊接工作顺利实施、保证焊接质量的前提。焊接设备 ( 包括焊条烘干设备) 的各项参数记录仪表应计量准确，并在检定周期内。管道工程管道铺设长度较长，一般在50m～500m之间，管道施工现场必须合理配置电源，不得使电焊拖线长度超过50m，必要时测定电流表和电压表的示值与实际电流、电压值的差值。焊工要事先检查设备的完好程度和熟悉焊接设备的性能，在空载下启动，不得超载使用。
2.5 焊接环境控制措施
环境条件对焊接有相当的影响，主要表现在：
温度：焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0℃时，必须采取预热措施，其原因为当环境温度过低时，会使焊缝溶池金属冷却过快，改变金相组织，从而对力学性能造成不利影响。
湿度：环境湿度过大，空气中的水分就有可能进入熔池，形成氢气孔等缺陷。一般要求环境相对湿度不大于90％ 。
风速：当风速过大会使焊条电弧焊、气体保护焊的保护效果减弱，使空气中的有害气体渗入熔池中，从而影响焊缝质量。当超过以下规定时，应有防风设施： 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。
④天气 ：在雨、雪天不允许露天施焊作业，若采取了保护措施，且环境相对湿度不大于90％时可以施焊 ；当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。
2.6焊接施工过程检查
焊前控制
a.检查焊接接头坡口的形状、尺寸、装配间隙、错边量，符合图纸及规范要求，按工艺要求清除干净坡口及其附近的油锈、氧化皮。
b.选用的焊材按规定的时间、温度烘干，焊丝表面的油锈必须除尽。
c.焊接设备是否完好，电流、电压显示装置是否灵敏， 需预热的材料是否按规定预热，所选择的焊工是否具有所焊焊缝的合格项目。只有以上各个环节全部符合工艺要求，经焊接工程师检查确认，并进行现场标识，合格后方可焊接。
焊接过程中控制
a.定位焊要求：定位焊应由持相应合格项目的焊工施焊，并采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。定位焊的长度、间距、厚度严格按焊接工艺规程要求进行，以免焊缝在正式焊接过程中开裂。
b.焊接过程中应保证起弧收弧的质量，起弧必须在坡口内，不得在焊缝以外的金属上起弧，收弧不得有弧坑。
c.多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，清除缺陷后再进行下一层的焊接，多层多道焊接接头应错开。
d.每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进行清除，并符合规定的预热温度后方可焊接。
焊后控制
a.焊缝外观检查
碳钢管道焊缝，焊接完成后去除焊渣飞溅物清理干净焊缝表面，进行外观检查；对有延迟裂纹倾向的管道焊接完成24h后再进行外观检查。焊缝外观检查主要是检查焊缝的外形尺寸和外表缺陷。外形尺寸包括焊缝宽度、余高、焊角尺寸、焊缝有效厚度；外表缺陷主要有咬边 、焊瘤、下凹、气孔、裂纹、烧穿、溢流、未熔合和弧坑等。
b.无损检测在外观检查合格后，方可进行无损检测 。X射线检查应在被检焊口完成24h后进行。射线探伤、超声波探伤比例及合格标准按设计图纸及有关标准执行。
c.返修 ：对于外观检查和无损检测发现的焊接缺陷应按照返修规定进行返修处理，同一部位的返修次数不宜超过两次。超过两次以上的返修应经施工单位技术负责人批准 。
压力管道焊接质量是压力管道安装关键控制项目，质量控制应体现在施工中的各个方面，建立全面控制质量控制体系，进行全面控制，运用PDCA循环控制方法，持续改进质量控制方法，使影响管道焊接质量的焊接人员、焊接工艺、材料、焊接设备、焊接环境、焊接过程检查等因素处于受控状态，提高质量管理达到较高水平，创造出优质工程。
参考文献
[1]雷世明.焊接方法于设备.北京：机械工业出版社，1988
关键词：中等职业学校；焊工工艺学；教学方法；教学创新
课堂是指课堂教学，它是教师给学生传授知识和技能的全过程。要想使学生在课堂上能够高效率地学习，教师就必须综合运用各种教学方法，并进行一系列的教学改革。常用的教学方法有讲授法、讨论法、练习法、阅读法、演示法。如果只单纯地运用这些方法，学生就会觉得乏味，失去学习兴趣。因此教师在教学的活动中要善于激发学生的学习兴趣，可以将这些方法有效地结合起来，再增加一些有效的学习方法，以提高学生的学习兴趣，增强学习效果。
一、采用“一体化”的教学方法
增加“练”的内容，在教学中，采取“边讲边练，讲练结合”的方法。在讲完一个内容或者一个工艺后，学生结合所学在焊接车间进行操作，也可以采用焊接车间上课的形式，这样使教与学融为一体，充分体现“学中练，练中学”。如讲焊条电弧焊工艺参数一节，讲完工艺的重要性、工艺的选择应用后，教师根据现场要求进行演示操作，规范操作，学生跟进，这样完全减少学生对工艺只注重理论的误区。学会理论不代表掌握，学生在掌握了工艺后教师还要再进行拓展，没有完全掌握的学生会找到问题及时补就。可将讨论法、分析法、演示法有机地融为一体。在操作的同时还可以对工艺参数相关的章节，如焊接材料、焊接方法、焊接缺陷产生的原因进行综合分析，实现理论为实践的服务。对工艺参数选择进行讨论分析，然后进一步进行规范演示，这样学生就变被动接受为主动探索，成为了学习的主体，也就乐于主动去探索分析。
一体化教学的成效可以帮助学生掌握理论与实践的关联度，解决学生死记硬背的纯理论上课模式，进而要求师资力量向一体化方向发展，实现教与学的共同提高。
二、采用现场教学
运用现场教具帮助学生理解教学内容，化抽象的理论为直观的实物。如讲到焊接材料，现场提供焊条类型、规格、焊丝、焊剂、焊接设备，可以让学生现场学习，让学生参与到车间管理，这样既降低了学生学习难度，又提高了学生感性认知；既提高了学生的理论转化能力，也让学生明确了自身对专业的定位，解决了纯理论教学的乏味。
为了更好地把理论融入实践，采用理论课时与实践教学课时应保持七三比例，对重要课题如焊接设备、焊接缺陷内容进行现场教学；比较直观，对原理性的，工艺性的教学内容采用理论分析法，学生掌握后，再到现场根据合适的工艺与不合适的工艺进行分别施焊，比较焊接的质量，实现理论对实践的正确指导，为学生今后学会解决生产工艺问题提供良好的理论依据。
三、运用多媒体课件进行教学
多媒体课件能激发学生的学习兴趣，调动学生的积极性，增大信息量，是很好的教学辅助工具，但多媒体课件的运用要适度、适量。焊接工艺课程是要培养学生焊接基础知识的最重要的课程之一，采用多媒体课件可以增强学生的学习兴趣。课件中加载学生的实习演示，教师的规范演示，比较焊接质量，安全规范要求，让学生印象深刻，使他们真正掌握了焊接工艺理论与技能的关系。
多媒体课件要有特色，体现个性化，以结合学生的状况为最佳。模块化的课件以课题方式开发为好；结合学校开发的自编教材展开制作，把文字教学进行动态教学，根据不同的单元，按照规范制作视频教材，把理论通过视频展示，学生更易于掌握，可以反复教学；对关键要领可以分解操作过程，解决文字解释的困难，如焊条的运条在打底焊中的技巧，盖面焊的注意问题等都可以实现分解教学。
多媒体课件可以发送到学生的邮箱，作为学生课后观摩的参考依据，同时多媒体还能解决新课题、新的焊接方法硬件不具备的知识内容，比如：气电立焊、摩擦焊等内容，实现了教学的补充。
四、引入项目教学法
其目的是在课堂教学中把理论与实践教学有机地结合起来。如对焊件制作过程控制，可进行分组操作，由教师布置任务，学校课桌椅的维修、宿舍钢制床架的维修等可以安排学生制作，完成后给予一定的费用，既激活了学生的学习兴趣又降低了学校的维修成本。从小项目开始，小组讨论确定制作方案，按焊接工艺要求规范操作，进行CAD绘图、材料的放样、冷作工艺的展开，各小组间也可以讨论交流，各自选择团队，分工协作，教师负责指导和解疑，各小组独立完成项目任务，然后进行成果展示、自评、互评和教师评议，最后教师对项目完成情况进行总结。这样可以加深学生对课程的理解，强化了学生实战的技能。
项目教学法是行为引导型教学的一个补充，学生带任务完成教学，可以培养学生的管理水平、成本理念、动手能力，提升学生的成就感，增强学生的产品质量观念，为企业培养合格人才打下基础。
五、参观教学法
焊工工艺学与生产实际有着紧密联系，我们组织学生到工厂参加实习或观看有关录像，了解零件生产的加工步骤，材料的选择，焊接缺陷的修复等，使学生对焊接工艺增强感性认识。在教学中，教师应尽量采用生产中的实际要求，让学生进行材料的准备、设备的使用和工艺的制定，使理论和实际紧密结合，以达到学以致用的目的。
考虑到现代企业的生产管理，生产任务通常采用标准化的管理，焊接生产采用工艺卡的模式比较普遍，因此组织学生参观可以增长他们的见识，弥补书本不具备的知识；可以参观具有先进设备和工艺的生产车间，看一些大型的先进设备，如等离子弧焊等，看不同材料的焊接工艺，如镍材的焊接等。加强学生对《焊接工艺学》的理解。
六、自动更新法
由于教材的编制有一定的滞后性，教师对照书本全部讲课不切实际，因此可以删除没有实用价值的教学内容，比如，删除乙炔的制造工艺，直流发电机的教学内容，增加新标准的教学，包括材料标准、工艺评定标准等教学，为学生的适应性打下基础；考虑到现在的许多企业的技术升级，设备的更新，产业结构的调整，加强标准教学的融入非常必要，如ASME、DIN、JIS等国外标准的介绍，有助于提高学生就业在不同企业的适应性，关键是拓宽了学生的知识面，实现高级技能性人才的知识储备。
教师积极寻求新工艺的使用，如气电立焊法、钛材的焊接工艺要求，复合材料的焊接技术使用，进行理论的更新教学，为今后的自编实用型教材的编制打下良好的基础。
总之，中等职业院校的课程教学要突出自身特色，结合学生实际和学校实际以及课程教学特点及要求，优化教学内容，转变教学观念，改革教学方法，创新教学方法，把理论和实践教学有机结合起来，才能提高学生的综合能力，才能培养全面发展的高技能人才。
参考文献：
关键词：零部件 焊接 汽车
中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）09（c）-0054-01
1 汽车车身零部件特点
汽车车身一般由内覆盖件和外覆盖件以及骨架件组成，覆盖件一般都是由钢板制作，骨架件也是由薄板件制作。汽车零部件具有以下特点：结构形状复杂，构图困难。汽车车身都是由薄板冲压件焊接而成的空间壳体，为了壳体具有一定的刚性和造型美观，要求组成车身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状相当复杂。刚性差，易变形，由于汽车车身的零部件都是由薄板制作而成，经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，而且单个的大型冲压件容易变形，与机械加工件相比，刚性要差得多，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚度。我国的汽车工业发展过程中对于汽车的零部件加工和生产的质量管理制度以及技术保证措施是比较健全的，结合汽车车身零部件的特点，在汽车焊接时应该依据部件的特点进行焊接工艺选择[1]。
2 汽车车身零部件对焊接的要求
汽车工业中，焊接是汽车车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。同时，由于汽车产品的车型众多、成型结构复杂，汽车车身零部件生产逐渐趋于专业化和标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求，都决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性较强的生产过程。我们在选择焊接工艺时要考虑汽车零部件的特点，依据其特点制定焊接的工艺，保证汽车的焊接质量和装配顺利的进行。在夹具设计的时候，需要重点考虑的一个问题就是焊点工艺分布，我们只有对焊接工艺进行仔细的研究才有可能很好的设计出焊接夹具，合理的夹具设计能够保证焊接工艺的顺利进行因此，只有正确认识薄板冲压件产生的回弹和形变等装焊生产的特点，才能设计出适合的汽车装焊夹具。
由于汽车总成焊接装配的零件有众多，为了焊接和装配工艺能够顺利的进行，应该采用夹具进行焊接，车身前围焊装夹具大都以在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的台阶、外部边缘、装配用孔以及冲压件的曲面外型和工艺孔定位。对于质量比较好的零部件定位件按坐标标注尺寸，标注公差车身冲压件装配后，使用电阻焊接，工件不受扭转力矩，当工件的重力与点焊时加压方向一致，焊接压力足以克服工件的弹性变形。刚性好的零部件对于焊接工艺的要求比较宽松，因为刚性好的零部件薄板在作为冲压件时，夹紧力作用点作用在支承点上，只有对刚性很好的工件才允许作用在几个支承点所组成的平面内受力平衡，以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。
汽车装配件通过装配定位使焊接零件在夹具中形成一个刚性型腔，并且能够保持在相应的坐标系中，以抵抗冲压件在装配搭接上所产生的变形。汽车装配件在通过点焊时，要克服焊接变形力和机械冲击力。这就要求焊接人员必须严格按工艺要求焊接，以避免产生点焊顺序不一致造成的变形、超差等焊接质量不合格现象。
车身产品零件的精度取决于车身产品装焊夹具和冲压件的自身精度，只有车身零部件和装焊夹具两者的精度得到保证，才可以在调试及生产中提高夹具的质量和操作性。我们焊接的车身零部件在车中各部分所起的作用不同，其焊接精度也不尽相同，定位部件应有较高的焊接精度，夹紧部件、底座则应有足够的强度和刚度。因此，汽车车身的零部件的作用不同，对于焊接的要求也是不同的[1]。
在进行设计车身装焊夹具时，我们应该考虑到车身零部件的自由度，这种限制不仅依靠制件之间的相互制约关系，而且依靠夹具的定位夹紧装置。在进行夹具的设计时，我们应该考虑焊接工艺，焊接工艺对夹具的设计起到了指导的作用，焊接工艺的确定是车身夹具设计的基础，其决定焊接夹具的通用化程度、柔性化、自动化水平、分总成焊接夹具及焊装线夹具，在夹具设计生产时我们必须考虑的一个因素就是焊接工艺，在夹具设计的时候，需要重点考虑的一个问题就是焊点工艺分布，我们只有对焊接工艺进行仔细的研究才有可能很好的设计出焊接夹具，合理的夹具设计能够保证焊接工艺的顺利进行，因此，只有正确认识薄板冲压件产生的回弹和形变等装焊生产的特点，才能设计出合理装焊夹具。保证焊接工艺能正常进行，保证装焊质量。减轻劳动强度，改善劳动条件，降低产品成本，提高劳动生产率，给车身的部件定位、夹紧，保证装配精度。同时又正确理解了同位法则定位方法，该定位方法的原理就是总是能够使零件放置到夹具上的同一位置。针对车身零件特点，从定位原则看，首先要使零件在夹具上固定，可采用定位销和定位面的形式，来限制构配件的自由度。汽车零部件在工作中支承对薄板来说是必不可少的，为了消除由于工件受夹紧力作用而引起的变形。在装配时夹具必须使被装配的零件和部件获得正确的位置并且夹具可靠的夹紧，在焊接时它能够减少和防止焊件产生变形。我们知道可合理的过定位使零件消除回弹和变形，能够保证定位更稳定和准确。然而对于过定位产生装配位置上的干涉，只要在调整夹具时认真修磨支承面，其过定位引起的不良效果也是可以控制在标准及生产规范允许范围内的[2]。
3 结语
汽车车身零部件的质量对于车本身来说影响是很大的，因此对于汽车零部件的加工和生产应该严格按照工艺进行，我们知道了汽车零部件的结构形状复杂，构图困难，刚性差，易变形等特点之后，我们应该依据零部件的质量和在车身中不同部位起到的作用不同来确定焊接工艺和焊接的设备的使用。例如：车身零部件的质量要求较低和在车身装配中起到的作用不是很大，这样进行焊接时，最好采用粗定位（型面定位）焊接夹具。在汽车焊接时应该考虑到焊夹具的样式以及焊接的方式，对于质量好的汽车车身零部件，在焊接时可以采用将部件作用在支承点上，使得部件作用在几个支承点所组成的平面内，这样可以以免夹紧力使工件脱离定位基准和弯曲。目前，我国的汽车产业比较注重汽车部件的生产质量，只有好的零部件的质量再加上设计合理的夹具，我们在汽车焊接施工时才能保证焊接质量，车身产品零合件的精度取决于车身产品装焊夹具和冲压件的自身精度，汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。
参考文献
[1] 张延松.汽车工业所用的焊接方法及零部件的应用情况[Z].
关键词：集气站 工艺管道
一、施工准备
1.施工人员资格审查
管理人员必须有相应岗位的资质证书，作业人员必须有相应专业的资质证书，对于特殊作业工种如焊工，必须有相应作业项目在有效期内的焊工合格证。
2.工装机具的准备、配置，满足施工需要
3.熟悉图纸及相关要求，能正确理解设计及业主的要求
4.材料的检验
4.1 核实质量证明书、材质、规格、型号、外形尺寸、件数、批号等，落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道施工的要求。
4.2 钢管、管件外观检查应符合下列要求（逐件检查）：
4.2.1核对产品标识应与质量证明书相符。
4.2.2外观不得有影响产品质量的缺陷，如气孔、裂纹、夹渣、折叠、重皮和结疤等缺陷，锈蚀或凹陷麻点不得超过壁厚的允许偏差值。
4.2.3尺寸偏差应符合产品标准的要求。
4.2.4防腐管的防腐层应符合相关的规范和设计要求。
二、工艺管道施工程序
审图并绘制单线图号料切割加工坡口管内清扫组对安装焊接外观检查、作标识焊缝检测记录系统吹扫、试压拆除临时盲板。
三、管道安装
1.管道安装方法
1.1对于已就位的设备按下列方法施工
根据设备安装的方位和场区标高情况，从设备的各个接口引出接管，接至埋地处。按照设计图的要求开挖埋地管线的管沟，自地面管线顺序施工至沟下，然后在沟下进行埋地管道的焊接作业，布管和组对时注意严格按照设备接管方位进行，在管沟回填和焊口防腐前进行工艺管线试压，试压合格后，与站外主管线进行连头焊接。最后在沟下进行焊口防腐作业，符合要求后，按设计要求将施工作业坑回填。
1.2对于未到设备的工艺按下列方法施工
先进行地下配管，后进行地上配管；先安装大口径管道，后安装小口径管道；先进行管带配管，后进行设备配管。待设备就位后，最后与设备相连。
2.根据管道单线图和现场实际尺寸的需要切割预制管段，并进行坡口加工
3.与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备
盲板标记明显，专人负责安装和拆除。
4.管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口
复工安装前，应认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。
5.管道上的开孔宜在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，要及时清除切割产生的异物
6.管托和支架的安装与管道安装同步进行
管线的固定支架，在安装结束后的冷状态下焊接于管线支架中心的位置。
6.1固定支架、导向支架、托架及其它附件在管道试压前焊接完毕。
6.2支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。
7.在安装管线时，避免加热、锤击或其它可能导致应力集中的作业
四、工艺管道的焊接
工艺管道的焊接是本工程的重点和关键，焊接质量直接影响着工程的顺利投产和平稳运行。
1.焊接工艺评定和作业人员资格认证
1.1焊接应按设计单位及业主要求的标准执行。
1.2人员资格：
1.2.1焊工要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格，持证项目符合本工程的需要，并只能承担相应合格项目的焊接工作。在进行本项工程正式焊接前应参加由监理单位组织的焊工考试，考试合格者方可进行本工程的焊接作业。
1.2.2焊接技术人员由大专及以上学历，有5年以上焊接生产实践的人员担任。
2.焊接材料的管理
焊材的保管、烘干、发放统一由供应部门负责。焊接材料在验收合格后入库保管。现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收。具体要求如下：
2.1专用焊材库和焊材烘干室
2.1.1供应部门设立专用焊材库和焊材烘干室，配备除湿机和干湿温度计，确保焊材库相对湿度保持在60%以下以及温度不低于5℃。焊材保管员每天在上午、下午记录湿度及温度情况。
2.1.2焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。焊条堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。
2.2焊条烘干
2.2.1根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干负责人）依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。一次领用的焊条一般不超过一天的使用量。
2.2.2焊条启封后，首先由保管员对焊条进行外观检查，确认合格后放入烘干箱，并用标识条区分不同牌号、规格的焊条。
2.2.3经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录，对烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。
2.3焊条发放
2.3.1焊工领用焊条时，必须配备焊条保温筒。
2.3.2每次领取焊条数量不超过3公斤，随用随领，余料退回，领取后的焊条必须在4小时内用完，超过4小时必须重新烘干方可使用。重复烘干2次以上的焊条不得用于工程管道和结构的焊接。
2.3.3保管员对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。
3.焊接现场管理
3.1现场环境要求
3.1.1相对湿度＜90%；
3.1.2风速：手工电弧焊时＜8m/s，氩弧焊时＜2m/s；
3.1.3环境温度≥5℃；
3.1.4相对湿度和环境温度在距焊件500~1000 mm范围内测量；
3.1.5风、雨天气应采取相应措施，否则不得施焊。
3.2现场焊接施工采取工序报检制，组对不合格的不准焊接，外观质量未经检验或检验不合格的不进行无损检测工序。
3.3现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接：
3.3.1焊工无证或项目不符；
3.3.2焊条未烘干或焊丝未经清洁处理；
3.3.3母材、焊材的材质、牌号不清楚；
3.3.4焊接环境不符合要求；
3.3.5违反焊接工艺。
4.焊接方法
采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面的焊接工艺；
焊接作业严格按照焊接工艺指导书执行。焊道焊接质量的检验严格按照施工规范和设计的要求进行。
5.焊缝返修管理
5.1表面缺陷的处理：
5.1.1焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。
5.1.2对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。
5.1.3对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。
5.1.4为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。
5.2焊缝内部缺陷的处理：
5.2.1返修程序：编制返修工艺卡缺陷定位清除缺陷焊接RT复查。
5.2.2对于焊缝的内部缺陷，利用RT检测确定方位，利用UT检测确定深度。
5.2.3清除缺陷一般采用砂轮打磨。
关键词：承压设备 失败因素 分析解决 焊接工艺评定
关于承压设备焊接质量的评定好坏实际上是将焊接的各个方面综合起来从而得出的结论，其原因在于承压焊接工艺测评技术要求综合实践性比较强，技术含量相对较高。而在目前承压焊接工艺评定的质量好坏也正在逐渐引起社会和政府的高度关注，但是由于一些设备或者时间的原因，承压焊接工艺评定过程中还存在着一些不足之处和缺陷。在承压焊接工艺评定的过程中，各个承压设备制造厂的机构和材料都是不尽相同的，所以导致工艺评定结果和焊接技术都有很大差别。本文通过对承压焊接工艺评定中的失败因素进行了一定的探究，切实提高承压设备的可操作性和安全性，确保承压设备包括安装的焊接质量能够起到重要作用，对工艺评定中操作失败的原因进行一定的浅析，为焊接工作人员工作者提供一些参考和借鉴。
一、承压设备焊接工艺的评定失误的原因
1.设备及其工机具能力不足
在承压设备焊接过程中，一些制造厂在焊接过程中的技术和一些设备的出现由于疏忽，缺乏对焊接实验室设备及其它加工设备进行恰当的管理，造成设备不完好或者无法正常使用，为焊接工艺的评定埋下不合格隐患。主要常见的问题情况有很多，分别列举以下几点：
专业焊缝检验工具不准，焊前试件组队完成，相关尺寸测量不准导致焊后外观检验不够规范，以及试件加工后质量检验工具不全备。
机械性能和焊接设备老化。在承压焊接工艺中，机械的损耗是巨大的，极易老化，导致使用性能差，如果不加以保养，电流表，电压表没有定期校验或者校验不准，会使加工完后的试样精度不符合标准要求，承压焊接设备老化造成质量检验工具不全和焊接工艺评定参数不准，所以要经常保持设备的更新，经常对机械设备进行维护和保养，提高工机具能力。
机械性能设备不齐全。在没有设备检验缺口的具体尺寸。加工完后的试样精本，而且也难以真正做好，加工完成后的试样精度也不符合标准的要求。
2.对评定标准理解不透
关于承压焊接评定标准的理解关系到大量的焊接技术人员，所以要求这些焊接技术工作人员能够准确理解工艺评定的各种详细标准。但是由于在不同层次的工作人员所理解的关于焊接的标准各有不同，甚至有一些理解错误，从而导致承压焊接的工艺评定的结果出现了失误，其中，以下这几点值得我们大家思考：
没有确保选材的合理性和实用性。许多的制造商还并没有考虑到选材中的互换因素，其实在这一方面有许多考虑，包括焊接材料的型号和厚度大小等等，所以在选材时仅仅只是按照承压设备中所需的产品标准来选择材料。
工艺评定试件数量多。不能充分利用试件有效范围这一条件。试件的母材厚度决定了承压焊接评定的试件高度，应该做到只使用最少的焊接试件进行工艺评审，这样才不会增加工艺评定试件的数量。
在焊接过程中，工作人员一般都是在产品焊接的完成之后才进行焊接工艺的评定，这样焊接工艺的指导并没完全起到作用，导致真正使产品满足的设计和标准要求没有达到。
3.评定过程监管控制不严
评定过程缺少评定严格监管。承压焊接过程实际上是一个实验的过程，因为要时时考虑到焊接工艺的实用性，需要参加焊接工艺评定的相关工作人员相互协调，相互协作，而目前一些制造商的责任意识还不够强，还无法保证质量保障体系正常运转。工人熟练程度不够。如果时间焊接的过程中选用那些不是很熟练的技术工人，有的甚至不是自己单位的员工，那么有很大可能会在焊接过程中出现失误。母材或焊接用的材料保管不周，没有质量保证证书而且从外观上看，质量比较差，以至于无法保证确切的生产时间，保管时间以及机械性能双面焊板控制温度不均，当一面焊接工作完成后，没有及时控制好第二焊接面的温度，如果第一面焊接的温度过高而且高于第二面的话，焊接过程中施入的线能量就比较小。就掌控不了真正的焊接速度和焊接质量，不能够为焊接工艺评定做出指导。加工精度没有控制好。焊接过程中加工表面的精度要把握好，在焊接结合处要做到平稳光滑过度，四个棱角也要做到平滑，否则会造成实验结果不精确，带来不良效果，造成浪费。
二、焊接工艺评定失败的具体解决策略
1.充分理解评定标准，确保质保体系有效运转
在承压焊接工艺评定过程中，评定人员要依照国家制定的具体的工艺评定标准进行工艺测评，因此需要对评定标准有一个充分的理解和认识。能够确保整个工艺评定的正常有效运转。这也是正确完成承压焊接工艺评定的重要保障，一个焊接工艺评定体系是由不同分工的工作人员共同进行操作的，并不是由哪一个单独的人或单独的部门完成的。所以需要每个部门相互分工相互协调，通力合作，才能完成。
2.完善工机具操作流程和工作制度
现目前，一些制造厂的工机具生产质量还不过关，缺乏明晰的操作体系和制度，造成在生产过程中的频频出错。那么，如何解决这个问题呢，就要求在生产过程中逐步完善工作制度和流程，工艺评定的结果可以有效地指导工艺生产的效果，其重要性不言而喻，那么就需要制造厂严格按照国家所指定的标准和要求来操作，建成一个完整的操作体系。
3.提高承压焊接工作人员工作素质
承压焊接工艺评定的工作是由专业的工作人员来实施的，所以，在工艺评价体系这一方面，就要求他们对这些标准理解准确无误，因此。就更有必要提高焊接工作人员的过硬工作能力和工作责任感。但是，值得一提的是抛开这些基本的素质之外还需要加强他们加强学习能力和技巧，积极学习与承压焊接工艺评定相关的专业的工作知识。这需要他们积极参与工作上的实践，切实积累现场实践的经验。
4.完善设备质量管理，加强设备操作人员素质建设
俗话说“工欲善其事，必先利其器”，说的就是在进行承压焊接工艺评定过程中，认真检查设备是否能够正常使用，以及是否符合国家指定的标准，对于那些不合格国家规定标准的焊接器具坚决抵制，应该对它们的焊接设备和加工设备进行仔细的检查。所以，在焊接设备操作过程中，应该要尽量选择那些工作技能熟练和认真负责的员工来完成。 加快建设工作人员素质建设，尽量减少焊接工艺中失败情况多的情况。
三、总结
到目前为止，国家许多有关部门对这项工艺评定技术都十分看重，所以根据实际情况制定了一些标准供制造厂和工作人员来参考。在从承压设备制造和安装的标准规范中汲取经验教训，规范好焊接工艺评定内容，我们更应该加强这方面的知识宣传，保证未来的承压焊接工艺测评报告的准确性和工艺产品的焊接质量。
参考文献
[1]中国机械工程学会焊接学会，焊接手册（第二版）[J]北京：机械工业出版社出版，2004.
[2]全国锅炉压力容器标准化技术委员会.承压设备焊接工程师培训教程[J].昆明：云南科技出版社出版，2001.
[3]NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》[J].
[4]JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义[J].
但是,如何保证电焊工培训过程中质量的提高及考核合格率,使电焊工实际操作技能在生产中灵活应用,还需要在实践中不断地探索,逐步完善。下面结合我市锅炉压力容器电焊工培训工作,对培训电焊工提高质量的几个重要环节做扼要的阐述。
一、焊工培训专门机构
为了保证焊工培训质量必须设立专门机构,统一管理,专门机构可设立理论教学组,技能培训组。它的任务是:按教学大纲完成理论教学任务,并在每期理论教学中总结积累经验,为今后培训电焊工理论知识的不断提高,应用于生产中做准备。
技能教学组负责技能培训的操作指导,技能指导是电焊工培训的主导。专门机构应由有擅长培训工作,而又有实践经验的焊接工程师做全面的组织领导工作,掌握培训进度,鉴别培训的质量,及时处理出现的各类问题。
二、必备的技术文件
培训前,结合实际情况编制必要的技术文件来指导培训工作。具体文件有:1.指导整个培训工作的《焊工培训计划》;2.指导教学工作的《教学大纲》;3.指导各项具体培训工作的《焊工培训细则》;4.《操作技能指导书》。
指导书是根据培训经验编制的较全面的指导焊工操作的技术文件。它的内容包括:金属材料、焊接材料、试件装配工艺、焊接规范参数、操作要点及质量标准。使学员在训练中有标准、有工艺、有方法、有措施地循序渐进,稳步提。
三、基础知识的培训
1.根据技术文件的有关要求,选用合适的培训教材。一般选用与锅炉压力容器有关的教材,让学员多掌握一些焊接质量标准。重点是结合实际讲焊接工艺,焊接缺陷与检验,以及影响焊接质量的因素。
2.基础知识的授课,要使学员能够理解、接受、感兴趣,不求过多、过深,使学员在生产实践中,出现问题能用简单理论来解释、认识才是理论教学的最好方式。
3.教师的素质与学员接受知识快慢、多少、深浅紧密相关。最佳的是挑选有一定实际经验,有一定操作技能的工程技术人员和有讲授能力的焊接技师授课。并采用启发式教学,不照本宣科,罗列公式,寓理论于常见的工作实例中,深入浅出,使学员易于理解和接受,避免死记硬背,不解其意。
四、操作技能培训
1.冰冻三尺,非一日之寒。首先培训前要做“入学”考试,没有电焊工实际操作基础的不能参加锅炉压力容器电焊培训。可让没操作基础的学员参加初级操作训练,待有一定基础方可“入学”。
从学员入学之日,就要使每个学员认识到,如果忽视平时工作中的操作,而仅在培训短期内努力,是难于取得稳固的操作基础的。必须使学员树立培训期是掌握知识的重要时期。
2.操作技能指导是焊工培训的关键。操作技能指导必须由具有一定资质,文化素质较高,实际操作经验较强,有一定的讲解能力、表达能力的优秀焊工或焊工技师担任指导教师。
3.统一是保证学员技能操作水平稳步提高的基础。技能指导教师在辅导学员前,必须在统一管理下,统一思想,统一认识,按《培训计划》逐步教学,按《操作技能指导书》用统一的方法和规范来指导学员操作,坚决杜绝教师按自己想当然的方法授课,并用统一的方法坚决纠正学员的不正确的、习惯性的、错误性的操作方法和操作姿势。
4.在项目训练前,技能指导教师必须按照《指导书》的要求,从装配准备直至试件焊完整个工艺过程,要逐一讲解示范。使学员认识到良好的操作基本功,需在正确地工艺指导下才能得出合格试件。
5.做好记录,进行针对性教学。技能教学时,要有专人记录每日培训中,每个学员的操作及掌握程度,以及技能指导教师教学中发现的问题。
6.将学员按不同程度分为好、中、差进行有区别的针对性教学。重点抓两头(成绩好的和成绩差的)带中间(成绩一般的)。对成绩好的学员可以进行下一项的训练和增加训练项目,对成绩差的学员进行重点的个别辅导,并可以延长重点项目的训练时间,使该项目得到扎实的提高。
7.操作培训应不断深入,全面提高:(1)先板件管件,循序渐进;(2)先碳钢后合金,逐步深入;(3)先“酸性”后“碱性”全面发展;(4)抓两头,带中间,普遍提高;(5)先“统一”后教学,有章有法;(6)高标准,严要求,一丝不苟。
五、爱岗敬业
关键词：起重机 驻厂监检
一、 制造厂在材料控制方面比较乱，没有严格按照质量手册中材料控制进行管理，就这方面提几点建议
1、首先制造厂要对材料供方进行评价，建立合格供方目录。2、制造厂要有材料入厂验收记录，验收合格后编写材料标识（材料标识同时写在质量证明书上）然后填写合格入库单，建立材料台账。（这个地方承压类的有个材料监检登记台账）3、大部分制造厂家在材料标识编制上存在问题。材料标识编制应是同一炉批号的材料编一个标识，而现在制造厂家是同张质量证明书编一个材料标识或者是直接用质量证明书的编号代替材料表示，这样的结果可能会造成不同炉批号的材料编一个材料标记，从而造成材料领用混乱、不能追踪。由于不同炉批号的材料化学成分、力学性能会有差异，如果材料在使用中出现问题就会造成追踪不到具体哪一炉批号的材料出问题。4、部分质量证明书是假质量证明书。这种情况不好避免，因此要经销商和使用单位把责任承担起来。首先质量证明书上盖经销单位公章、经销人章或签字、经销日期等。其次使用单位按照第2条进行，我们只在入库单上签字确认即可。5、有些厂家对材料使用上存在问题。首先没有材料领用单，每台产品应有所有受力结构的材料领用单，这样我们可以追踪到材料的具体使用位置（领用单要随资料）。其次下料之后未进行标记移植，最好有个简图可以把材料标识、焊工号都填在简图上，到时拿着简图到现场核查即可。
二、焊接方面
1、大部分厂家没有焊接工艺评定、焊接工艺指导书、焊接工艺卡。这是最重要的，因为有了焊接工艺评定才能制定焊接工艺卡。焊接工艺卡要下发给施焊工人指导工人施焊，同时施焊人员要填写施焊记录。2、制造厂家无施焊记录。施焊记录是质量控制的一种手段，主要保证焊接的可追溯性，有利于考核焊工的实际水平和改进焊接工艺，也是施焊人员当时工作的见证。施焊记录制造厂要存档。3、无损检测采用不可记录的超声波探伤弊端较大。①由于探伤不可记录无法知道焊缝是否已探。②无法知道确切的探伤比例是否达到标准要求。因此最好采用可记录超声波探伤或射线探伤。
三、制造图样方面
1、图纸设计混乱，大部分厂家设计能力达不到，把别的厂家图纸改改，没有强度计算书，致使图纸不规范，建议制造单位使用起重机设计软件，以减少我们的责任。
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