关键词：煤矿 电气自动化 控制系统 创新设计
在现代化煤矿生产过程中，安全、高效的生产离不开数字化、自动化的控制装置。在计算机相关技术的发展与进步下，基于PLC技术的电气自动化控制系统能适应各种恶劣的工作环境，是实现煤矿高效率、高安全性生产的关键手段。在煤矿电气自动化控制系统设计中，如何对设计进行创新与优化，以最低构建成本，提升系统运行的安全性和可靠性，增强系统使用性能是目前煤矿企业和社会共同关注的问题。本文就煤矿电气自动化控制系统设计的创新与优化进行了研究分析，促使煤矿生产、运输、存放等过程向智能化、自动化、现代化方向发展。
1 单片机电气自动化控制系统在煤矿生产中的应用
随着社会经济不断增长，人们在生产生活中消耗的能源也越来越多，对煤炭资源的依赖程度就越来越高，使得煤矿开采力度逐渐增大，加上工作环境较为恶劣，给煤矿安全生产带来了一定的难度。在煤矿生产中引入电气自动化控制系统，不仅能确保煤矿开采工作顺利进行，还可以节省经济支出，实现煤矿企业最大化经济效益。电气自动化控制系统的核心是单片机，不同生产环境下，单片机的选择原则和方式都应该有所不同。相关技术人员应该根据煤矿开采和生产的实际环境，对其进行全面、深入的勘察与分析，这是确保单片机在煤矿生产设备中正常工作的关键环节。其次应该做好单片机使用过程中防水、防漏电工作。目前在我国大多数煤矿生产中，往往采用PLC单片机，不仅做到很好的防水保护，还可以在出现漏电现象时，自动采取很好的应对措施，确保系统运行的稳定性。同时PLC单片机还具有工作效率高、耗能少、抗干扰强等优点，所以在煤矿生产中得到了广泛的应用。单片机在煤矿生产中主要是对系统设备进行实时保护，通过检测电信号，将其转换为电压信号，并经过内部系统对所检测出的信号进行一定程度的放大，以此转换为可供使用的电压信号，然后传送至CPU，通过计算机将信息显示出来。
2 煤矿电气自动化控制系统设计的创新与优化
2.1 创新设备选型
目前市场上有较多品牌的PLC产品，其品牌不同所使用到的方案也存在明显的差别，对应煤矿电气自动化控制系统的工作性能也不尽相同。详细分析如下：
2.1.1 分析系统规模。在PLC设备选型前，需要对自身系统的规模进行深入分析，尽可能缩小设备选择的范围。若仅仅要求PLC设备实现对瓦斯浓度的检测，可以选择一般微型设备。如果要求水泵机房可以根据变化的水位进行工作方式和状态的更改，这就给PLC设备在逻辑和闭环上控制提出了更高的要求，因此必须选择中等的PLC设备。若想对矿井中生产人员进行实时监测。首先要对井下通信和控制进行监测，中等和微型设备是不能满足其监控要求的，只能选择大型的PLC设备。
2.1.2 I/O点类型的确定。在电气自动化控制系统设计中，应该根据预期监控对象的系统规模确定I/O点的数量，并将其进行类别上的划分，制定出相应的统计清单，以确保软硬件资源余量的充足，最大程度避免资源浪费的现象。对矿井自身供电情况进行分析，以确定输出端输出方式和频率，往往其输出方式是采用晶体管和继电器进行输出的。
2.1.3 选择编程工具。在选择编程工具时，应该根据系统规模确定适合自身的编程工具，确保系统编程能快速高效的完成。针对小规模PLC设备编程，往往选择梯形编程方式，该方式较为简洁，在中型PLC编程中非常实用。对大型PLC设备编程而言，一般使用计算机和PLC软件包进行编程，但是该方式不仅会消耗大量的资金，现场调试也十分不便，一般只针对大型煤矿自动化控制系统编程。
2.2 创新硬件设计
2.2.1 输入电路的创新。由于煤矿生产环境比较恶劣，加上我国供电存在一定的不稳定性，为确保系统运行的安全性和稳定性，需要在输入电路部分加装电源净化元件，采用1：1隔离变压器可以较好的通过双隔离技术，将变压器初级线圈和次级线圈屏蔽层通过初级电气中性点接大地，减小脉冲干扰作用。对PLC输入电源控制在24V直流电源，根据容量对负载进行调节，完善周边电路的防短路操作。如果由于短路或者负载，都会造成PLC芯片受损，造成系统无法正常运行。因此必须对输入电路进行创新，确保系统安全运行。
2.2.2 输出电路的创新。系统输出电路设计创新，需要根据煤矿生产的实际需求，对各种指示标志、调速装置等采用晶体管进行输出，促进其响应速度的提升。在煤矿水泵机房的电气自动化控制系统中，PLC输出频率为6次/min，可以采用继电器输出，其抗干扰能力与带负载能力相对较强。如果PLC输出带电磁线圈或者其他感性负载，为避免产生浪涌电流对PLC芯片造成损坏，可以在电路盘上接续二极管，使其充分吸收浪涌电流，保证PLC芯片。
2.2.3 抗干扰设计创新。煤矿工作环境比较恶劣，给电气自动化控制系统也提出了更高的要求，电磁脉冲对系统芯片的干扰十分容易导致系统失灵，因此必须做好系统抗干扰创新。一是可以采用隔离变压器抗干扰，将中性点经电容接地。二是采用金属壳屏蔽系统产生的电磁，将PLC控制系统置于金属质地的工作柜，将外壳接地，以避免静电、电磁脉冲和空间辐射对系统的干扰。第三将强电动力线路、弱电信号分开走线，并保证一定的间隔，通过双绞线传输模拟信号，能起到较好的抗干扰作用。
2.3 创新软件设计
2.3.1 软件结构创新设计。软件设计主要包括基本程序设计和模块化设计。在煤矿生产中，应该根据煤矿开采的不同程序，对程序进行适时调整，采用模块化设计对后续功能拓展有较好的作用。将煤矿电气自动化控制系统的目标分为多个子任务模块，分别对其进行编写和调试，最终将其组合成为一个完整的程序。模块化程序创新设计，提高了电气自动化控制水平，使其更符合实际的生产状况。
2.3.2 程序设计过程的创新。若想实现程序优化设计，应该根据煤矿电气自动化控制系统的实际需求，按需分配I/O，将整个系统的I/O信号进行集中编制，以提升系统的维护效率。程序中定时器、计数器、继电器需要统一编号，切不可重复同一个编号，进而促进系统运行可靠性的提升。在地址分配完成后，应该详细列出I/O分配情况和内部继电器标志位分配表。
3 总结
在国民经济不断发展下，我国现代煤矿技术加快了发展脚步，在生产过程中使用电气自动化控制技术，大大提升了煤矿生产效率，确保了生产安全。本文主要基于PLC电气自动化控制，对目前电气自动化控制系统存在的问题进行分析，并对系统设计进行创新和优化，这对提升系统的工作效率、实现安全生产、促进煤矿企业健康发展具有深远的意义。在创新过程中，应该根据煤矿生产的实际需求，结合整个电路自身特点和工作环境，确保系统各方面指标符合相关标准与要求，实现现代化、智能化、标准化的煤矿电气自动化控制。
参考文献：
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关键词：煤矿 水泵 自动化 控制系统
中图分类号：TD744 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2015）03-0001-01
1 系统概况
邢台矿排水自动化监控系统，通过PLC、上位机对水泵排水系统中的泵组以及管路阀门进行控制，是集排水控制与电机和阀门管理于一体的机电一体化系统。本系统与旧的排水方式相比，不论是系统的稳定性、可靠性，还是自动化程度都有绝对的优势。
2 系统特点
（1）控制柜采用西门子可编程序控制器，技术先进，性能稳定，故障率低。
（2）PLC控制程序采用模块化结构，系统可按程序模块分段调试，分段运行。该程序结构清晰、易懂，调试简单，运行速度快结构简单，维护方便，可显示系统参数与故障信息。
（3）水位信号是水泵自动化一个重要参数，该系统在水仓配置了超声波水位传感器，传感器精度高，保证系统的可靠运行。
（4）系统根据水仓水位的高度及避峰填谷原则，在条件允许的情况下尽量利用谷时开泵排水，以达节能的目的。
（5）可根据实际情况，实现水泵的不同控制方式切换。
（6）使用轮换工作制，均衡水泵磨损及备用时间。系统根据水泵的开启次数自动循环轮换开启水泵，当所属阀门故障或水泵检修时，该泵自动退出轮换，其余各泵仍按轮换工作制运行。
（7）具有新旧控制系统兼容的特点，即当PLC控制系统故障时，可恢复人工就地控制。
3 系统主要功能及原理
该系统有本安集中控制台和隔爆电源箱以及上位机组成。控制台和隔爆箱放置在泵房控制现场。控制台实现显示与控制，这些功能的实现由PLC采集外部信号及按钮输入信号并通过程序运算来完成。PLC采用西门子公司的S7-300，该系列PLC运算速率高，稳定性良好，便于维护。
3.1 主要功能
（1）通过PLC能够自动采集、显示水泵和闸阀的各项参数。
（2）该系统能够根据水仓水位、转换工作制及负荷情况控制水泵自动工作。
（3）PLC监测水泵现场的各个信号，判断水泵的工作状况。可判断故障并发出报警。
（4）可以自动和手动两种方式控制水泵的启停。
（5）上位机可以完成水泵控制的全部操作，并监控水泵运行参数与闸阀动作状态。
（6）每台水泵都设有就地控制箱，可在检修方式下就地开停水泵以及闸阀。
（7）系统具有现场可编程调试、PLC输入输出点数可扩展、操作方便等特点。
（8）可通过RS485或工业以太网传输接口模块与网络交换机连接。
（9）控制系统具有较强的抗干扰能力，可自动显示故障与系统信息。
（10）系统主要监测信号包括：水泵开停信号；闸阀开关到位信号；水仓水位信号；水泵的负压与正压值；电机及轴承温度等。
（11）系统控制信号包括：主电机的开停控制；闸阀的控制以及射流泵球阀的控制。
3.2 原理
工作原理如图所示。
4 系统控制方式
该系统控制方式分自动p手动两种控制方式。
4.1 自动方式
可根据系统设定、时间p水位以及煤矿用电负荷参数自动开启p停止水泵，实现水泵和闸阀的连锁动作，对运行中的各参数进行实时监控，通过工业以太网传输至上位机。具体操作如下：首先在操作台将水泵工作方式转换开关打至自动方式，禁启按钮旋起；然后由操作人员打开上位机监控界面，观察水泵参数，水仓水位参数，以及压力信号等参数，确定符合自动控制的启动条件，然后选择排水的管路，在上位机控制界面点击自动启动按钮，实时监控水泵以及闸阀的运行参数和水位p管路流量p压力等参数；如果水泵期间出现故障，水泵会依据监测的故障参数自动停止水泵运行，并报警；如监控人员根据现场情况想停止水泵，点击自动停止即可。
4.2 动方式
首先打开将要启动的水泵的禁起旋钮，将工作方式转换开关打至手动方式，选择排水管路，观察水泵的启动条件如水仓水位等，如符合启动条件，先点击球阀开，打开射流泵球阀灌泵，水泵抽真空，当达到规定负压值，点击水泵启动按钮，点下闸阀开，打开水泵上方管路闸阀，观察正压值，并随即关闭射流泵球阀，如闸阀开到位，管路正压值达到合理值，则表示开泵成功，该水泵启动完毕。如需关闭水泵，首先关闭该泵对应管路的闸阀，在关到位的同时按下水泵停止按钮。
【关键词】 自动化控制 煤矿通风系统 DCS技术
随着现代化进程的不断加深，科学技术，尤其是计算机、网络技术的不断发展，对劳动生产效率的要求越来越高，这就导致了自动化控制技术在研究领域中的不断深入发展。当今世界，自动化控制技术已经在各行各业中得到了越来越多地应用。
一、煤矿通风系统的重要性
当代中国的经济正处于高速发展的阶段，工业化的中期，对矿产资源的需求强度将进入高峰期，矿产资源的供求矛盾将更为突出，尤其对于煤矿来说，这个问题会更明显。我国是煤炭消耗大国，也是煤炭生产大国，近些年来，在众多大大小小的煤矿中，煤矿瓦斯爆炸事故时有发生，轻则伤亡几人，重则伤亡几十人、上百人，据统计数据表明，瓦斯灾害事故是煤矿企业中经济损失最大、死亡比例最高的重大事故之一，也是造成社会影响最大的重特大事故，给国家财产和人民的生命安全造成了极大的损失。对于长期以来工作在一线的采矿工人，国家制定了一系列的规章条例，不但要求在生命安全上的保障，对矿井内部，采掘工作面的环境要求也越来越严格。温度、湿度、有毒有害气体浓度，空气中的粉尘率等等指标，都反映出要确保井下工人工作环境的舒适度要求。对矿山工人的身体健康状况以及近年来对煤矿瓦斯爆炸事故的调查研究，都反映出事故发生的直接或间接原因都涉及到矿山通风系统的不合理。
煤矿通风系统是煤矿生产系统的不可缺少的组成部分，其合理与否对全矿井的安全生产及经济效益具有长期而重要的影响。矿井通风系统的正规合理、可靠稳定是确保煤矿在发生瓦斯、火灾事故时抗灾、减小事故扩大范围的重要保障，也是保证井下用风地点有良好的空气、安全、卫生条件的基本手段之一。正常的地面空气进入矿井后，当其成分与地面空气成分相同或相差不大时，称为矿内新鲜空气。由于井下生产过程，产生了各种有毒有害的物质，使矿内空气成分发生了一系列变化，如含氧量降低、二氧化碳量增高、混入了矿尘和有毒有害气体（如CO、NO2、H2S、SO2……），空气的温度、湿度和压力发生了变化等。矿山生产的各个环节，如凿岩、爆破、放矿、装运、破碎等还会产生大量的粉尘。
伴随时代的主流，紧跟科技的步伐，煤矿行业也正努力做出相应的技术变革，煤矿通风自动化控制技术的引进，掀开了矿井通风技术发展的新篇章。国外煤矿通风的自动控制技术起步较早，尤其是在欧美等科学技术发达国家，工业化的发展超前与我国，自动控制技术对功能、可靠性、成本、体积、功耗的严格要求，大幅度提高了煤矿通风系统的效率，还能提高井下的安全系数。
二、自动化控制技术的发展
自动化控制系统是通过通信网络（如光纤等）把众多的带有通信接口的控制设备、执行器件、检测元件与主计算机连接起来。再由计算机进行智能化管理。实现集中数据处理、集中监控、集中分析和集中调度的现代化生产程控制管理系统。它广泛应用于现代工业、农业与交通、科学研究和信息化军工业中。20世纪90年代控制系统已进入智能化的时代，自动控制技术继续迅速发展，作为自动化技术的各种设备与控制装置也获得迅猛的发展。自动化控制的发展与信息化、数字化、智能化、网络化的技术潮流息息相关，与微电子技术、控制技术、计算机技术、网络与通信技术的发展也密切相关，互相补充，相互促进。
三：DCS技术在煤矿通风系统中的应用
DCS应用于煤矿通风设备领域的设计实际上采用是一种多级分层的计算机控制系统实现的。其设计思想是控制分散、危险分散、操作与管理集中。结构特点是分级递阶的分布式结构，灵活，易变更，易扩展；各级之间的信息通过高速数据总线交换。过程控制级以实现对过程的平稳操作为目标；而优化控制管理级以达到协调管理，优化工作点，包括预测控制，模式控制，神经网络控制和专家系统等软件。
在煤矿通风的自动化应用中，通过在巷道和工作面的检测，传感设备进行实时监测，测定空气中的瓦斯浓度、风速、压力、有毒有害气体含量，粉尘含量并将其转化为数字信号，利用光纤网络将数字信号传输到DCS系统的数据采集站，可编程的智能系统对数字信号进行分析处理，得出的结果与设置的可行性最优范围参数进行比对，如果工作面出现瓦斯突出或别的各项指标上升，超出正常范围，智能系统则会发出警报，并发出相应的指令，通过电机控制集成电路系统控制主风机或者辅助通风设备，加大总体或局部的供风量，以达到降低各项指标的目的。当各项指标达到正常范围时，控制系统调节各通风设备，适当减小风量，以减少通风耗能，节约开采成本。
总结
自动化控制技术是科技发展、时代进步的产物，在煤矿通风领域有十分广阔的应用前景，煤矿通风系统是煤矿生产系统的重要组成部分，它服务于生产系统,同时又制约着生产系统。煤矿通风系统的优劣好坏，直接影响着煤矿的安全生产、灾害防治和经济效益。矿井通风系统的检测、维护与系统的设计同样重要，在实际生产中，往往由于煤矿通风系统的不合理，影响了煤矿的正常生产和煤矿的抗灾能力。为确保煤矿安全生产、稳产和高产，提高煤矿的抗灾能力，最终提高煤矿的经济效益，通风系统必须保持最佳运行状态。自动化控制技术的应用在一定程度上解决了煤矿通风系统的各项难题，建立完善、合理的煤矿自动化控制通风系统将给煤矿安全生产，提高效益提供有力的保证。
参考文献
[1] 对矿井通风问题的思考.张照宇，山西焦煤科技,煤矿安全,2005.6
【关键词】自动化控制技术；煤矿通风系统；应用
引言
随着煤矿行业的高速发展，因此安全环节便成为了尤为重要的一部分。鉴于目前我国的煤矿通风系统大部分均为人工操作，还不能有效实现动态控制及监控，因此充分利用自动化技术便有着尤为深远的重要意义，不但能够使煤矿生产的安全性得到提高，而且还能够有效改善煤矿通风系统的管理水平。
1 在煤矿通风系统中应用自动化控制技术的必要性分析
在煤矿通风系统中应用自动化控制技术存在极具明显的必要性。我们可以从以下两方面进行分析。
（1）一方面，将自动化控制技术运用在煤矿通风系统当中，能够使煤矿通风系统更具可靠性与安全性。从而有效提升煤矿通风管理的水平，并使无人值班的工作模式得以实现。这样不但降低了维护环节的工作量，还使人力、物力资源得到了有效解决。
（2）另一方面，在现状之下我国绝大多数煤矿通风系统所使用到的自动化设备具备的是分散、独立的特点，基于这些特点的局限性使得这些设备参数不具全面性、可靠性与安全性均不高。并且，这些设备还匮乏自动化的诊断能力，使煤矿通风系统无法做到集中调度与监控，这样便对煤矿通风系统的稳定及安全运行非常不利。鉴于此，将自动化控制技术运用到煤矿通风系统当中便非常有必要，这也是煤矿通风系统未来发展的必然趋势。
2 自动化控制技术在煤矿通风系统中的应用探究
图1便是自动化控制技术在煤矿通风系统中的应用原理。在设计过程中，需要重视三个方面的设计，分别是传感器系统设计、通风系统设计以及中央控制系统设计。下面笔者便对这三方面的设计进行探究。
2.1 传感器系统设计
在传感器系统设计过程中，首先需要考虑的装置便是信号发生器。对于不相同的信号的传输及接收，煤矿通风自动化控制系统均应该对其完成。其中，涵盖了指令和监控数据。对于多路信号的传输方式，普遍情况下有两种：其一是时分制式，其二是频分制式。其中，时分制是以不相同的时序为基础，进而将各路信号以依次的方式进行传送。而频分制式是以不相同的频率为基础，进而把各路信号进行发送及接受。因为频分制式的优势极具明显性，例如故障发生率较低、电路具有简单性等。因此，在传输电路信号方式的选择上，普遍上是选用频分制式。并且，在频分制系统中，用于发送及频率接收的是载频器；在信号的传递上所使用到的是500V以下的动力线或者是专用线，进而再对检测元件进行确认。
2.2 通风系统设计
通风系统能够对风量进行调节，在设计上主要存在两种方法。其一，以风门或百叶窗的改善为基础，进而对风量进行调节及控制。以频率发送器把风门或者叶片的状态信号往地面控制室传送。在这种情况下，地面控制室则应该以发出的信号为基础，进而对风门或者叶片进行转动。其二，以改善通风机的电机转速为基础，进而对变频装置进行设置，这样便能够对通风机电机的转速实现有效改变。与此同时，对于井下局部通风机自动控制的实现，所使用到的是定时控制模式，进而以装置定时器为基础，对爆破开关加以设置，这样便可以在爆破之后使自动通风得以实现。在西方一些国家，对于局部通风机转速的控制，能够让已经设置的检查元件进行完成，主要是让作业机器在运作过程中所引发出来的某一种气体的浓度或者空气温度的变化作为基础，进而对控制动作进行完成。目前，我国在这方面的技术上还不具完善性，但毫无疑问的是，这给通风系统设计的进步及发展提供了具有明显价值的参考依据。
2.3 中央控制系统设计
中央控制系统在设计过程中所利用到的核心装备是微型计算机。该类型的计算机具有接口多及扩展能力强的明显优势。并且，还可以对绝大多数的任务进行有效完成。在应用过程中，其自动控制展现了精度高及速度快的特点。同时，还可以使控制过程得到优化，进一步使煤矿通风自动化控制系统的要求得到有效满足。对于中央控制系统，其主要任务是对监测数据进行采集与处理，并以实际需要作为基础，进而对通风量做出有效的动态控制。另外，中央控制系统还能够使监控及报警功能得以实现。总而言之，中央控制系统所负责的任务涵盖了：监控指令的发出、反馈监控信息的处理、监控数据的修改以及通风设备工作状况的监视等。其中，如果在对通风设备工作状况进行监视时有异常的情况发生，便需要通过报警或者启动处理程序来对所发生的异常情况进行有效处理。
3 结语
通过本课题的分析与探究，充分认识到在煤矿通风系统中应用自动化控制技术的必要性。另外，在应用过程中，需要对传感器系统、通风系统以及中央控制系统三方面进行精密设计，以此体现出自动化控制技术的实效性与科学性。相信将自动化控制技术有效应用在煤矿通风系统当中，能够在很大程度上提升煤矿通风系统可靠性、安全性及管理水平，进而为煤矿业的稳健发展奠定坚实的基础。
参考文献：
[1]邬如梁.自动化控制技术在煤矿通风系统中的应用[J].煤炭技术，2013（04）.
[关键词]煤矿；自动化；系统整合；研究与应用
中图分类号：TD63 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）27-0102-01
在我国一些煤矿企业都已经建立了自动化的系统，并且一直都在开发和完善，自动化系统可以帮助煤矿企业在生产过程中，能够节省出大量的传输线路铺设和维护费用，可以说是一次性的投资和建设，可以为以后带来长期的收益效果，并且能够及时和有效的实现矿井的数据采集、工业自动化、井下工业电视、安全检测、信息化和科学化等等，从而提高了矿井的劳动效率和现代化科学化的管理水平，也确保了煤矿生产过程中的安全生产。
一、 自动化系统的发展现状
在根据一些调查的数据和结果中我们可以观察到，虽然现在的煤矿大部分都是大型的开采煤矿，一些特殊的煤矿在地质和环境条件上都是相对较为复杂的，每一处煤矿都存在大量的安全隐患，和一些矿井的灾害。自动化系统的引进和开发都需要积极的开展和实施，要在煤矿企业推广并且应用一些先进的技术，先后实现主运、主排、供电和洗煤一些自动化的系统，与此同时还需要全面的建设一些检测和监控系统，这样才能保证生产持续不间断的运行，才能够保证煤矿企业日益的增长和一些的需求，然而这些自动化系统运作的同时，一些漏洞和问题及弊端也越来越凸显。比如，在一些煤矿自动化建设的时候，初期都会着重自身的需要进行自动化的建设，缺乏了一些主要的协调工作，导致信息孤岛的现象出现和形成，其信息不能够有效及时的进行共享。在一些煤矿传输通道重复建设的同时，不仅仅系统的维护量较大，在一定程度上可靠性也比较差，一些的维护和维修难度也比较大。在煤矿生产过程中，不能够进行集中和管理、统一的调度，一些矿井下的实时工况不能够全面的去了解，因此，对整个系统的审计和评估，得出结论，集中管理和统一调度，能够帮助领导作出科学并且准确的决策，不但会保证矿井安全生产，还可以使企业的管理水平大大的提高，所以，系统的集成是一项必须要完成的重要工作。
二、 系统建设目标
通过以上的一些现状情况来分析，需要根据现有的一些系统，来建立一个集中并且统一的监控中心，高效、稳定、安全可靠的数据传输平台，依照现有的一些监测系统，依托于通讯网络，和一些数据的交换完整的集成在一起。在一些的系统建立要实现统一，并且掌握实时的工况信息和一些的远程控制，建立数据中心的基础之上，要实现事故原系统，从而提高应对突发事故的能力，实现全面的信息平台和资源的共享。
三、 系统集成
1、传输通道集成目标
高带宽。由于一些自动化的应用技术得到广泛的应用，网络传输的信息也不再以前的单一数据，这样会造成网络带宽越来越消耗，网络带宽的问题会直接影响系统反应的速度，或者是在业务量大增是，可能会导致系统崩溃，中止和一些异常等很多现象，所以高带宽成为了必然的选择。
稳定性。为了避免系统的瘫痪，避免网络出现局部不通，需要对网络骨干提供必要的备份，将网络故障影响降到最低和最小，提高网络的安全性、可靠性、可管理性、易用性和扩展性等等。
可管理性。网络的核心主要就是网络的运行，在实现网络运行的时候，必须要慢慢一些条件和因素，比如，必须要有一个强大的系统和统一的网管系统作为支持。网管系统要应该简单一种直观的统一，不管是操作，还是一些系统上的管理，都要做到统一。
扩展性。在未来的发展中和网络建设中，都要提供良好的扩展接口，随着一些供应的需求和业务的增长，网络的扩展和升级是在所难免的，也是必然的问题，通过网络结构的设计和模化块的网络产品，能够为网络提供很强的扩展和升级能力。
2、软件平台集成目标
兼容性。个自动化子系统都采用了相对较为不同的控制技术，数据表达的格式不能够统一，其要求就是要完成新建成的系统能够兼容不同的厂家的数据格式，正确的采集信息，实现系统的无缝连接。
集成的编程和组态。要想实现从设计等一些全过程的组态应用，就要采用统一化的图形和对象的设计，使用户在操作的过程中，使用起来更加的轻松自如，从而降低用户的培训费用。
统一的数据库。在进行数据库统一的同时，必须要保证数据库里所有的数据进行管理，在输入数据的时候，一旦数据被输入时，整个系统中都可以使用，确保了数据的一致性和重要性。
故障自诊断功能。该软件有着很强大的自诊断功能和报警功能，可以完全判断出故障属于哪个类型，并且能够解释的判断出位置进行图像和语音提示及打印输出，易于管理和维护。
安全性。安全性的系统能够识别身份认证、授权、加密等等，完善了日志和数据备份功能。
信息共享。整个煤矿的信息资源，都是由自动化信息来实时共享的，通过平台的，可随时的浏览系统状态，实现资源的利用最大化。
四、 总结
通过煤矿自动化系统的整合，可以解决每个系统都要自地面向井下敷设通讯线路，节省了维护费用，一次性的投资，可以起到长期受益的效果，通过各系统的联动和资源共享，实现了整个煤矿的数据采集、生产调度、决策指挥的网络化、信息化、科学化，提高了矿井的劳动效率及现代化管理水平，确保了矿井的安全生产，带来巨大的社会效益。
参考文献
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关键词：远程控制、闭锁、组网、数据采集
【中图分类号】TD636
1、水泵自动化系统特点
1.1系统控制柜可以实现对水泵的自动控制， 每套水泵及相关设备还可进行就地/集控的转换。
1.2系统具有现场可编程、输入/输出点数可扩展、显示操作简便。【1】
1.3除能完成水泵的单机控制外，还可通过工业以太网传输接口模块与设置在井下中央变电所的网络交换机连接，由井上调度中心远控室监控所有排水泵等设备的运行状况。
1.4控制系统应具有较强的抗干扰能力，并具有汉字显示功能，可自动汉字提示故障信号和系统有关信息。
1.5系统的主要监测信号有：各主水泵水窝水泵及射流泵的开停信号；各闸阀的开关位置信号；排水管路的流量；水仓的水位信号；水泵的真空度、排水压力；射流系统管路压力；电机绕组温度及电机轴承温度信号；电机的工作电流、电压等。
1.6系统的控制信号有：主水泵及水窝水泵的开停控制；射流系统闸阀开停制；闸阀控制；各个管路上闸阀开关控制。
2、系统功能：
2.1自动控制功能：
根据工况设定，以及时间、水位等参数自动开启、停止水泵的运转，并能实现泵阀的联锁启动，对运行中的各种参数进行实时监控，通过接口向上传送数据。
1）根据所监测的水位信号，设定出低水位、高水位和上限水位信号。低水位时停泵；高水位时水泵三台运行、两台备用、一台检修；上限水位时五台或全部泵运行，一台备用（根据矿方现场需要拟定）。
2）每台水泵设置远控、自动、手动和检修四种工作方式，工作方式可直接在本机上设定或由地面主机设定。当水位达到高位，将自动启动运行泵，当达到低位时自动停泵。当水位达到上限水位时，自动启动“运行泵”及“备用泵”，直到水位低于高位时停止“备用泵”只运行“运行泵”， 当达到低位时自动停泵。
3）系统可自动或手动选择以实现备用泵的循环启动和停止。
4）将本机工作方式转为“地面控制”时，各水泵由地面主机控制。
5）当运行的水泵出现轴承超温、开关柜故障、流量不够时自动停止运行，并提示、报警。
2.2 手动控制功能：根据实际需要也可以从自动控制方式切换到手动控制方式。此方式下操作人员在操作台上人工手动控制。
2.3 单机自动控制：地面监控主机将工作方式切转到单机自动时，可在地面监控主机上单独控制系统中的各设备。
2.4 就地手动控制：各设备工作方式打到就地位置时，可直接在开关柜上人工手动控制。此方式主要用于设备检修时（控制优先级：就地控制高于远程）。
2.5 现场编程：用户可在现场通过笔记本对程序或参数进行修改。
2.6 组网功能：该分站与水窝排水控制器一起挂接在中央变电所的网络交换机上，通过交换机与全矿综合自动化系统连接。
2.7 水泵运行计量/时间/运行统计：在地面控制站上应可分别对每台水泵的运行电耗、工作时间等进行统计，便于管理人员及时掌握每台水泵的工况。
2.8 图形曲线显示：在地面控制站上应可实时显示各设备运行图。并提供开放式的图形制作软件，用户可随心所欲描绘各种动态图形、静态图形， 同时支持多种图形格式（Bmp、Jpg、Gif、Icon、Avi等等），图形画面具有链接功能，可以很方便地切换其它画面显示。可显示流量等模拟参数的实时曲线以及各开停柱状图，可显示年、月、日任意时间段的历史曲线和具体数据表。
2.9 实时报警/报警记录：在现场触摸屏上可汉字显示各故障信息并报警，在地面控制站上可显示现场单元当前的报警信息以及保存的报警记录。
2.10系统具有故障闭锁功能，一旦某一设备出现故障，与其关联设备自动停止运行并有声光指示。检修解锁功能： 当把操作台上的按钮打到检修位置，系统可以解除闭锁，对设备进修检修。
3、工作原理
4、系统的组成
计算机采集到的数据，通过光纤传至远端地面控制计算机上，远端控制计算机上同步显示水泵运行的工况，需要远端控制时，远端计算机通过光纤将指令发送到现场计算机上面，由现场计算机控制完成预定动作，设备发生故障时，可以在现场的控制面板上直接操纵水泵的启停。
结束语
水泵自动化的建立，是煤矿信息自动化建设的需要，它可以降低劳动强度，降低运行成本，延长设备的使用寿命，作为煤矿综合自动化子系统是必不可少的。
参考文献：
【1】：矿井排水泵工 出版社：中国劳动社会保障出版社 出版日期：2007-4-1
【2】水泵检修 出版社：？中国建筑工业出版社 出版时间：？1994-11-1
【3】自动控制原理（第四版） 作者：？胡寿松 出版社：？科学出版社 出版时间：？2005-1-1
关键词：煤矿 直流提升机 自动化控制 信息化
矿井提升机主要承担矿物的提升、人员的上下和材料的运送等任务，它应能按照预定的力图和速度图，在四象限实现平稳启动、等速运行、减速运行、爬行和停车，而且在运行过程中要有极高的可靠性[1]。
1煤矿主井直流提升机的自动化控制
1.1主回路
主回路由高压配电系统、整流变压器、可控硅整流装置、快开、电抗器等构成，采用电枢电流换向（电枢可逆），磁场电流单向的方式；也可采用电枢电梳单向。磁场电流换向的方式。为减少电网的无功冲击和高次谐波的干扰，电枢回路配置成串联12脉动顺控。
1.2全数字调节部分
全数字调节部分以高性能单片机为核心，主要功能有：
（1）完成提升机速度和电流双闭环调节，如：①预设速度基准值；②限制加、减速过程的冲击；⑧速度自动调节；④电枢电流自动调节；⑤磁场电流自动调节；⑥预设电流限制值。
（2）实现电枢回路和磁场回路的各种故障保护，如：①磁场变压器超温；②磁场整流桥快熔熔断；③磁场过电流；④磁场回路对地漏电；·⑤磁场可控硅交流阻尼熔丝断；⑥磁场可控硅过热；⑦电枢变压器超温；⑧电枢整流桥快熔熔断；⑨电枢过电流；⑩电枢回路对地漏电；⑩电枢可控硅交流阻尼熔丝断；⑩电枢可控硅过热[2]。
1.3多PLC冗余控制部分
多PLC冗余控制部分用来完成提升机系统操作保护、行程监控和装、卸载控制等功能。（1）操作保护部分采用一台PLC，其主要功能是执行操作程序，并实现各种故障保护及闭锁。来自系统各部分的保护信号直接引入到PLC中，PLC将其处理后分为立即施闸、井口施闸、电气制动和报警四类，送监视器显示故障类型并控制声光报警系统报警并施闸。系统的安全回路有两套，一套由PLC构成，另一套为继电器直动回路。（2）行程监控部分由一台PLC、两个轴编码器（一个装在传动控制器上，另一个装在导向轮上）和井筒开关构成，两台轴编码器将提升机钢丝绳在线速度和行程位置转换成脉冲信号送人PLC，经PLC中的软件计算后处理成罐笼在井筒中的位置和在线速度，送到操作台监视器显示。这种以软件处理为主的行程跟踪方法在灵活性、可靠性及精度等方面都很高，只要选择分辨率较高的轴编码器，就可保证定位精度
1.4操作台和监视器
操作台由左操作台、右操作台和指示台三部分构成。左操作台上有制动手柄、高压送电按钮、磁场送电按钮、快开控制按钮、安全复位按钮、紧停按钮、灯试验按钮、闸试验按钮、过卷旁通按钮等；右操作台上有主令操作手柄、工作方式选择开关、控制方式选择开关和信号联络按钮等；指示台左侧为监视器，指示台上有深度指示器（发光管柱状图）、重要操作信号和故障信号指示灯以及运行参数（如：闸压、电枢电流、磁场电流、速度等）显示仪表。监视器可实现人—机对话，它可显示主回路、低压配电回路、提升系统、液压制动系统、装卸载系统和故障信息等画面，反映提升机所有的运行参数和运行状态以及故障类型和故障发生时间，监视器能使司机对提升机的运行状况一目了然，若发生故障，司机能及时从监视器上了解到故障的类型及位置，能及时通知维修人员排除故障，从而缩短排除故障时间，提高劳动生产率。
2煤矿主井直流提升机的信息化管理
关于软件设计，即选择控制规律和控制参数，与模拟连续系统综合校正方法的步骤基本相似。在对连续系统进行综合时，设计者根据对控制系统稳态和动态性能提出的要求，在时域中即是对动态误差（或误差系数）、阶跃响应的调节时间、超调量和振荡次数等的要求，在已知不可变部分的情况下，设计出系统的校正，使系统的实际性能指标达到预期的要求。对于计算机控制系统，模拟校正装置由数字计算机代替，模拟校正装置担负的计算和控制任务将由计算机来完成。因此，选择校正装置的结构和参数的工作就转变为设计由计算机实现的控制算法和控制程序。在用模拟调节器对直流提升机进行控制时，各项控制是同时进行的。在用数字计算机实现上述控制时，由于计算机在任一时刻只能做一项工作，所以各项控制是分时进行的[4]。
计算机控制系统实际上是一个混合系统，既可以在一定的条件下近似看成一个模拟系统，用模拟系统的分析方法进行分析和综合，再将设计结果离散化，转变为数字计算机的控制算法，也可以把系统经过适当的变换，变为纯粹的离散系统，用z变换等工具进行分析和综合，直接设计出控制算法。
结论
为了尽量减少启动、制动过程中的机械冲击及提升机控制精度，速度给定信号的加速、减速段为“S”形曲线，减速段行程通过PLC实际运算来调节减速度以保证其为一固定值，从而保证了停车点不变和停车点的精度。
参考文献：
[1]刘超，孟艳君，尚廷义等. 基于PLC的矿井提升机变频调速控制系统[J]. 牡丹江师范学院学报（自然科学版），2009（03）.
[2]赵鹏. 基于PLC技术的煤矿皮带运输系统的控制改造[J]. 科技情报开发与经济，2011（10）.
关键词：煤矿；控制系统；运输控制系统
中图分类号：TD724 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）30-0173-02
煤矿地面生产控制系统是个复杂的系统，涉及多方面的技术，包括网络通信技术、机电一体化技术、计算机软件技术以及管控一体化技术，现代化的煤矿地面生产控制系统的建成不会一躇而就，而需要一段较长的艰苦过程。
1 煤矿地面生产控制系统的主要组成
1.1 煤矿矿井提升控制系统
煤矿矿井提升控制系统是煤矿地面生产控制系统的一个重要组成部分，一直以来，拥有先进采煤技术的国家一直非常重视煤矿矿井提升控制系统的技术以及设备的研发，许多先进的自动化控制技术被应用到该领域，随着技术的发展，煤矿矿井提升控制系统已经开始逐步实现数字化以及集成化。煤矿矿井提升系统是矿井生产系统中的重要组成部分，是联系地面和井下的咽喉要道，矿井提升系统担负着提升全矿的煤、材料、设备及人员的重要工作。煤矿矿井提升系统可分为立井提升系统和斜井提升系统两大类，划分的标准是井筒是否倾斜，有倾斜称为斜井提升系统，无倾斜称为立井提升系统，无论是哪种提升系统，所包括的设备基本相同，主要有提升机、井架、天轮、提升容器以及装卸载附属设备等，所有的设备要成为一个整体，平稳运转，就必须借助煤矿矿井提升控制系统来实现。
1.2 煤矿带式运输控制系统
煤矿带式运输作为我国目前一种主要的煤矿运输方式，自20世纪80年代以来就不断进行技术革新，为了使煤矿带式运输更加安全、更加有效，目前的带式运输控制系统集成应用光纤通信技术、网络技术、计算机技术以及电子电力技术等，多种科学技术的应用将煤矿带式运输的效率大大提高。借助各种可视化操作，煤矿带式运输的操作人员能够更加容易完成各项操作，实时了解带式输送机的运行情况，及时发现、解决运行过程中出现的各种问题，降低故障时间，可以说，正是先进的煤矿带式运输控制系统使煤矿的煤运输实现了高效率、高质量以及高效益。
2 我国煤矿地面生产控制系统存在的问题
①尽管我国的煤矿地面生产控制系统的研究和生产取得了丰硕的成果，但与拥有先进采煤技术的国家相比，我国的煤矿地面生产控制系统还存在诸多的问题，如：安全可靠性还不能完全满足长时间安全生产的需要、各项技术性能指标也都呈现落后。煤矿地面生产控制系统是一个复杂的系统，涉及学科众多，我国煤矿地面生产控制系统的落后，其实反应的是各种学科的落后，从基础的传感器研究到自动化控制理论的研究，从系统的设计思想到制造工艺都呈现一定的落后态势。
②集成度不高是我目前煤矿地面生产控制系统存在的一个主要问题，许多煤矿花了较多的财力引进各种先进设备，但由于缺少总体规划，各种设备都是在很长的跨度时间内引入的，因此这些设备虽然很先进，但却自成一体，缺乏集成性，因此虽然引进了设备，但却并没有如预期的那样大大提高煤矿的生产效率。
③煤矿地面生产系统是软硬结合的系统，只有软件和硬件相配备，才能高效运转。在我国的许多煤矿存在重视硬件、忽视软件的问题，将大部分资金用于购置硬件，对相应的软件开发投入严重不足，由于相关的应用软件不完善，整个煤矿地面生产系统的自动化水平受到极大的限制。
④煤矿地面生产控制系统中各种硬件产生的信息利用率不高，缺乏综合利用，降低了整个系统的自动化水平。如果系统中大量硬件设备采集的信息只是用于本地显示，无法实现系统资源的共享，就无法实现整个系统的有效控制，因此要打破系统中的信息孤岛，让系统中各个硬件设备采集的信息共享，提高整个系统的综合利用效率。
⑤煤矿地面生产控制系统的一大发展方向是智能化，但我国煤矿地面生产控制系统智能化水平普遍较低，一个系统要实现智能化，除了要实现对实时、历史的数据存储外，还需要有分析、处理这些数据的能力，实现自我决策或为人工决策提供各种处理后的数据。
⑥缺少足够多的智能化传感器，传感器位于整个控制系统的最前端，采集来自系统中的数据，目前我国许多煤矿所用的还是一些老式传感器，不能实现自动校正、无法实现非线性的自动补偿等功能。
⑦机电一体化水平不足、机电一体化技术是指将机械技术、电工电子技术、微电子技术、信息技术、传感器技术、接口技术、信号变换技术等多种技术进行有机地结合，并综合应用到实际中去的综合技术，目前，我国煤矿地面生产控制系统机电的一体化程度融合还不够，只有充分融合，才能有效发挥地面生产控制系统的作用。
⑧系统中各个硬件设备获取的信息还不够详尽。要实现地面生产控制系统的自动化、智能化就离不开底层各设备获取的数据，但我国煤矿地面生产系统的现状是许多老的设备只能完成基本的操作，并不能上传详尽的数据，影响地面生产控制系统的自动化水平。
3 我国煤矿地面生产控制系统发展的对策
①积极提升煤矿地面生产控制系统的自动化水平，自动化是煤矿地面生产控制系统的发展方向之一，与先进采煤国家相比，我国煤矿地面生产控制系统的自动化水平还有待提高，一方面要积极引进发达国家的先进技术，另一方面也要提升自身的自主开发能力，通过引进和自主开发加快我国煤矿地面生产控制系统的自动化进程。
②系统的智能化可以减少工人劳动强度、提升煤矿地面生产效率，因此要大力提高整个煤矿地面生产控制系统的智能化水平，积极改造或替换系统中的老旧设备，研发系统综合处理数据的功能，使系统能够预测和诊断故障，并为人工决策提供数据支持。
③加大系统中传感器的研究和开发力度，对传感器的开发主要从两个方面着手：一方面是提高传感器的可靠性和使用寿命，确保在恶劣的使用环境下依然能够长时间稳定工作；另一方面是提高传感器的智能化水平，让传感器能够自校正、自我调节以及自我诊断。
④新技术的发展日新月异，因此要关注新技术的发展，积极引进一些对促进煤矿地面生产控制系统有帮助的新技术、新设备，为提高煤矿的生产效率服务。
4 结 语
近年来，许多先进的自动化控制技术被应用到我国的煤矿地面生产控制系统领域，随着技术的发展，煤矿地面生产控制系统正逐步实现数字化以及集成化，但与采煤技术发达国家相比，我国煤矿地面生产控制系统还存在许多问题，需花大力气提升煤矿地面生产控制系统的自动化、智能化水平，缩短与世界先进采煤国家间的差距，努力提高煤矿的开采效率。
参考文献：
[1] 程鹏红，张青花.浅谈煤矿地面生产系统设计[J].科技与创新，2014，（6）.
[2] 贾丽伟.煤矿机电自动化技术创新分析[J].中国科技纵横，2014，（3）.
【关键词】煤矿采掘；煤矿运输提升；机械设备；电气自动化技术
1前言
煤矿生产任务繁重且作业环境差，煤矿井下地质条件差，生产机械化水平低。因而，在煤矿生产中引进电气自动化技术，有效的提高了煤矿开采的效率。应用电气自动化技术使得采集的数据更加准确，这在一定程度上保证了煤矿的安全生产，节约了劳动力。本文简单阐述了电气自动化技术在煤矿采掘设备和运输提升设备上的应用。
2煤矿采掘机械设备的电气自动化
机械行业的发展趋势是机电一体化，为了使煤矿企业可以安全高效的生产，提高煤矿机械设备的电气自动化水平是煤矿生产未来发展趋势。煤矿采掘机械的主要动力来源是电力牵引。煤矿井下开采大多采用的是电力牵引采煤机，采用的总体构架是横向布置的多台电机驱动，一般是通过交流变频进行无级调速，电源电压一般设置为3300V，通过销轨的形式实现无链牵引方式，随着煤矿生产规模的不断扩大，总的装机容量也在不断的增加，从经常使用的1000KW逐渐扩大到1500KW，电机的牵引能力达到了2×60KW。为了实时的监控机械设备的运转情况，监视故障情况，整个机械设备运转过程中，通过计算机进行整体监控，监控界面反映监控的情况，以及时做好防护工作。电气自动化技术中的电控系统一般分为主控制系统和调速控制系统，控制器主要通过PLC控制程序组成，将采煤机预先设置好的操作指令和采集来的信息进行总结后，将总结的信息通过驱动电路把结果传送到各个执行部门。煤矿采掘机械设备采用电力牵引技术，不仅提高了设备运行的效率，而且保证了设备运行的稳定性，具有强大的抗污能力，一定程度上减轻了采掘机械设备的维护工作，因此这样的设备受到越来越多煤矿企业的青睐。煤矿电气自动化技术的核心技术是计算机技术，再加上传感技术和故障诊断技术，使煤矿机械设备的电气自动化程度越来越高。除了采掘设备采用电气自动化技术外，保证煤矿安全采掘的辅助设备也向多样化的方向发展。例如，液压支架在引进计算技术后，通过自动化技术实现了高压大流量的供液和电液控制程序，这样使液压支架的移动速度得到了一定的提高，从而大幅度提升了煤矿采掘的效率，增强了煤矿采掘机械的安全可靠性。与国外相比，我国煤矿企业的机械化生产自动化水平仍有一定的差距，有些煤矿的采煤机仍然采用液压牵引的形式。目前我国电力牵引采煤机的核心部分仍需从国外引进，综采设备的电气自动化技术程度连贯强度不高，运输的煤量较少，控制和检测方面存在很多不足，另外还缺少故障诊断的功能，仍需要不断的研究、开发和创新，以适应我国煤矿生产的要求。在实际的采煤过程中，充分利用煤矿采掘机械设备的电气自动化技术的优势。同时，在规避风险时，对煤矿生产的相关施工设施的可靠程度加以提高，尽量减少人工劳动力，在生产中提高煤矿的生产效率。
3煤矿运输提升设备的电气自动化
煤矿生产的规模越来越大，与其配套的产量和运输量也在不断提高，因此胶带运输设备逐渐投入到大中型煤矿的生产运行中。随着PLC和计算机技术的发展，煤矿运输提升设备通过DCS结构进行有效的连接控制，满足了地面监控的需要，另外胶带机数字化直流调速系统投入到煤矿生产中，并且得到了一定的成效，但是皮带运输机的保护仍然达不到要求。我国目前应用的提升机主要是以交流提升为主，调速的方式主要是串电阻的方式进行调节。我国大部分煤矿仍然采用接触器和继电器的形式进行提升控制，只有少数的大型煤矿用到PLC控制程序。国产的SCR－D提升机主要是通过模拟线路来控制，直流数字化控制的提升机仍然从国外引进。计算机技术不断提升使提升机的保护控制方面得到了一定的提高，保证了提升机运行的安全性，随着科技的不断进步，高效率的斩波器逐渐投入到提升机中，一定程度上使运输提升机的自动化控制技术得到了一定的提升。现如今PLC控制技术发展迅速，采用PLC技术可以实现对安全回路的全面检测，并且可以实现同路行程控制和对提升工艺进行控制的功能，从而实现了提升机的产品标准化，一些先进的煤矿还采用了双线回路，安全监控回路采用了冗余技术，使煤矿生产实现了全微机监控的成果，更有利于提升机的安全运行，另外故障诊断也采用了微机的效果，进一步的提升了煤矿电气自动化水平。胶带运输控制系统主要是集中控制系统，在此系统中，PLC是该系统控制的核心，用户界面主要是工业监测和控制软件，主控制站具备一定的连锁功能，比如，主皮带和地面生产系统之间设置的连锁，在出现事故时，可以保证不用紧急停车，另外主控制程序还具备集控、单机和手动的工作模式，在上位机监测的界面，可以实现运行过程中的电流、过煤量的数据和胶带的速度等，在皮带机出现跑偏、堆煤、烟雾和打滑故障时，通过故障报警或语言报警的形式及时反映出来，另外胶带机的传输速度可以通过变频器、电控装置、软启动方式之间的相互配合进行控制，可以很好的实现皮带机的软启动和软停车等，很好的满足了在重载启动和加速启动的稳定性。
4结语
随着科技的不断进步，信息化技术的应用逐渐应用到各个行业，电气自动化技术在煤矿采掘和运输上的应用不仅提高了生产效率，节约了劳动力，更大程度上保障了煤炭开采的安全性。目前我国煤矿生产电气化自动水平较低，在煤矿电气自动化技术精确度和效果方面需要进一步的提高，煤矿生产电气自动化技术是煤矿企业未来发展的趋势，所以应当做好电气自动化技术的开发和创新，为煤矿企业安全高效的生产创造一定的条件。
参考文献:
［1］李飞．煤矿机械电气设备自动化调试技术的应用［J］．能源与节能，2014(4):51～53．
［2］高旭芬．探析煤矿机械设备电气自动化技术的应用［J］．技术与市场，2015(08):118，120．
［3］李海涛．煤矿机械设备电气自动化的技术应用［J］．机械管理开发，2015(08):94～96．
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